1168

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих и представлен в табл. 2.4.

Таблица 2.4 – Расход материалов на ремонт оборудования [4]

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтномеханического цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость

33

капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтномеханического цеха составляет 12,5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационнотехнические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 2.5.

Таблица 2.5 – Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут. [4]

Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Ноб: на слесарные работы – 1650 р.е., станочные – 500, смазочные – 1000 и шорные (прочие) – 300 р.е.

Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен производиться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, особо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное [4].

В данном разделе приведены расчеты календарно-плановых нормативов по системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования, а также объема ремонтных работ, необходимых ремонтных средств и ресурсов (оборудования для

34

выполнения ремонтных работ, материальных и трудовых ресурсов) [1].

Длительность межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков определяют по формуле

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч; П – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного П =1, для серийного – 1,3, мелкосерийного и единичного – 1,5); М – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталейМ =1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7); У – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах У =1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7); Т – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних металлорежущих станков Т =1, для крупных и тяжелых – 1,35, для особо тяжелых и уникальных –1,7).

Межремонтный период – это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, а длительность межремонтного периода рассчитывают по формуле

где ПС и ПТ – соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

Межосмотровый период – это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, а длительность межосмотрового периода для станков определяют по формуле

где ПО – число осмотров в течение межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам

35

Общий годовой объем ремонтных работ определяют по формуле

где ТК , ТС , ТТ , ТО – суммарные трудоемкости (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо- ч; Ri – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.; CПР i – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам плановопредупредительных ремонтов.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяют по формуле

HОб i 1

где FЭ – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч; КСМ – число смен работы обслуживаемого оборудования; НОб – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (НОб.СТ), слесарных (НОб.СЛ), смазочных (НОб.СМ) и шорных (НОб.Ш) работ на одного рабочего в смену.

Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ

где Тслрем и Тслобсл – трудоемкости слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч; КВ – коэффициент выполнения норм времени.

36

Аналогично производятся расчеты численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ. Число единиц оборудования (станков), необходимого для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывают по формуле

FЭ КСМ КВ

где FЭ – годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

Потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле

где – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание; Hi – норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу; RK ,RC , RT – суммы ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам; L – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах; B – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяют по формуле

где ДД – число одного наименования деталей для данного типа оборудования, шт.; ТЦ – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дней; tСЛ – срок службы деталей, дней; RС – коэффициент снижения запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одномодельных агрегатах (принимается по практическим данным службы главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.

В приложении 9 приведен пример типовой задачи с пошаговым решением.

37

энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства;

мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.

По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарновентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования используются главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.

Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. При этом единство и взаимообусловленность технологии и энергетики – наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного предприятия. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь. Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие функции:

–обеспечение предприятия всеми видами энергии;

–наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования;

–организация и проведение ремонтных работ;

–организация рационального использования и выявления резервов по экономии топлива и энергии;

–разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства предприятия. Энергетическое хозяйство предприятия подразделяют на две части: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую часть образуют

генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети. К цеховой части энергохозяйства относятся первичные энергоприемники, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети [4].

Вэтом разделе приводится определение количества расходуемого топлива, электроэнергии, пара, сжатого воздуха, воды и

39

других источников энергии для производственных и бытовых целей предприятия [3].

Количество расходуемого топлива для производственных нужд предприятия (термической обработки металла, плавки металла, сушки литейных форм, стержней и т.д.) определяют по формуле

где q – норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции; N – объем выпуска продукции за расчетный период времени в соответствующих единицах измерения (т, шт. и т. д.); KЭ – калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

Расход топлива для отопления производственных административных и других зданий определяют по формуле

где qT – норма расхода тепла на 1 м³ здания при разности между наружной и внутренней температурами в 1 С, ккал/ч (1 ккал = 4,1868 · 10 Дж); to – разность между наружной и внутренней температурами отопительного периода, С; FД – продолжительность отопительного периода, ч; VЗД – объем здания (по наружному его обмеру), м³; KУ – теплота сгорания условного топлива (7000 ккал/кг);К – коэффициент полезного действия котельной установки ( К = 0,75).

Расход электроэнергии РЭЛ (кВт·ч) для производственных целей (плавки, термообработки, сварки и т. д.) рассчитывают по формуле

где WУ – суммарная установленная мощность электромоторов оборудования, кВт; FЭ – эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии за плановый период (месяц, квартал, год), ч; КЗ – коэффициент загрузки оборудования; КО – средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии; КС – коэффициент полезного действия питающей электрической сети;Д – коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

40

Расход электроэнергии для производственных целей можно определить также по формулам:

где С – коэффициент спроса потребителей электроэнергии; cos – коэффициент мощности установленных электродвигателей; KМ – коэффициент машинного времени электроприемников (машинное время работы оборудования).

Коэффициент спроса потребителей электроэнергии определяют по формуле

где ССВ – число светильников (лампочек) на участке, в цехе, на предприятии, шт.; РСР – средняя мощность одной лампочки, Вт; h – норма освещения 1 м² площади, Вт; S – площадь здания, м².

Расход пара для производственных целей определяют на основе удельных норм расхода соответствующего потребителя. Например, на обогрев сушильных камер (на 1 т обогреваемых деталей) периодического действия расходуется 100 кг/ч, для непрерывно действующих сушильных камер (конвейерных) 45 – 75 кг/ч.

Расход пара для отопления здания определяют по формуле

где qH – расход пара на 1 м3 объема здания при разности между наружной и внутренней температурами 1 С; i – теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг);

Расход сжатого воздуха для производственных целей (м³) определяют по формуле

41

где 1,5 – коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах и местах неплотного их соединения; d – расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, м³/ч; КИ

– коэффициент использования воздухоприемника во времени; m – число наименований воздухоприемников.

Расход воды для производственных целей можно определить по нормативам исходя из часового расхода. Например, часовой расход воды на промывку деталей в баках составляет 200 л. Для некоторых производственных целей (для охлаждающих жидкостей) количество воды определяют по формуле

где qE – часовой расход воды на один станок, л.

Примеры типовых задач с пошаговым их решением по разделу «Организация энергетического хозяйства» представлены в приложении 10.

2.5.3. Организация инструментального хозяйства

Современные промышленные предприятия характеризуются значительным удельным весом механического труда. На них используется множество различных видов инструмента и технологической оснастки, число наименований которых на крупных машиностроительных предприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. Запас инструмента в денежном выражении может составлять до 40 % от общей суммы оборотных средств, поэтому работа цехов, участков и рабочих мест зависит от своевременного обеспечения их различным инструментом. От качества и стойкости применяемого инструмента зависят использование материальных ресурсов, производительность труда, себестоимость продукции и другие показатели.

Инструментальное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, ее учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.

42