24. Ранжирование поставщиков.

Этапы выбора поставщика: · Определение номенклатуры, спецификации и основных характеристик материальных ресурсов в соответствии с производственной программой. · Установление параметров заказа и поставок в соотвтетствии с производственной программой · Анализ рынка и выявление всех возможных поставщиков предварительная оценка и отбор поставщиков по основным критериям · Оценка отобранных поставщиков · Ранжирование поставщиков и выбор лучшего · Заключение договора на поставку продукции Методы выбора лучшего поставщика: · Метод рейтинговых оценок (определяются приоритетные критерии выбора и составляется рейтинг) · Метод оценки затрат (учитываем все затраты, суммируем и выбираем поставщика, у которого затраты будут наименьшие) · Метод доминирующих характеристик (выбираем один критерий, по которому будет выбран конечный товар) · Метод экспертных оценок · Метод предпочтений (пользуемся информацией, но отдаем предпочтение одному поставщику) · Метод попарных сравнений

25.Сущность и содержание производственной логистики

Производственная Л - управление производств. процедурами внутри предприятия, обеспеч. оптимизацию затрат на производство продукции в соответствии с заданной целевой функцией. Задачи: оперативно-календарное планирование выпуска готовой продукции; управление технолог. производств. процессами; выбор места размещения технолог. линий и внутрипроизводств. Л узлов; обеспечение качества мат. ресурсов и готовой продукции; организация мат. потока и информационной связи между технолог. операциями в производстве; планирование и нормирование расхода мат. рес. на производство продукции; управление запасами мат. ресурсов. Отличительной особенностью явл. отсутствие денежных потоков. В основе эффективного взаимодействия операционного менеджмента и Л лежит производственное расписание, сформированное исходя из задачи удовлетворения потребительского спроса и отвечающего на вопросы: кто, что, где, когда и в каком количестве будет производить.

26.«Толкающие» и «тянущие» системы управления материальными потоками в логистике.

Толкающая система - система организации производства, при кот. инициатором движения мат. ресурсов от одного структурного подразделения к другому явл. передающее подразделение. При этом управляющие команды (заказ) поступают из центральной системы управления производством. Сегодня на практике нашли наибольшее применение «толкающие» системы типа RP. В производстве это системы MRP I и MRP II. Системы хар-ся высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим в режиме реального времени: обеспечить регулирование и контроль состояния запасов; согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных производственных служб. Системы MRP II позволяют решать так же различные задачи прогнозирования и моделирования производственных процессов.

Система «тянущего» типа - организация движения сквозного мат. потока, при кот. инициатором движения потока выступает производственное звено (цех, отдел, участок и т.п.), получающее указанные мат. ресурсы. В практической реализации наибольшую известность среди «тянущих» систем управления потоками приобрели различные варианты микрологистической концепции JIT («just in time» – «точно в срок»), в частности система KANBAN. Указанная система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного Л процесса ограничено. Начало разработки системы KANBAN было положено в 50-х г.г. 20 в., а впервые практически она была опробована на заводе японской корпорации Toyota Motors в 1972г.