Пример заполнения таблицы fmea – анализа объекта

Узел	Потенциальный дефект	Потенциальные причины	Потенциальные последствия	Вид контроля	Параметры
					В	А	Е	RPZ
Стартёр	отказ сердечника	нарушение эл. цепи	незапуск	диагностика	2	4	5	40
Стартёр	неполный ход штока	недостат. сила тока	увеличение % незапусков	диагностика	4	3	6	72

Корректирующие мероприятия по результатам анализа целесообразно выдавать в следующей последовательности:

• исключить причину возникновения дефекта, то есть в результате изменения конструкции объекта уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшить параметр А),

• воспрепятствовать возникновению дефекта, то есть за счет статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшить параметр А),

• снизить влияние дефекта (уменьшить параметр В),

• облегчить и повысить достоверность выявления дефекта (уменьшить параметр Е).

По степени влияния на повышение качества продукции или процесса корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

• изменение структуры объекта,

• изменение процесса функционирования объекта,

• улучшение системы управления качеством.

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется на предприятиях Японии, США, отдельных стран Европы. Его использование позволяет резко сократить расходы, связанные с внедрением новых разработок в производство.

Система управления качеством должна предусматривать наличие документированных процедур с целью контроля выпуска, изменения и использования документации, содержащей входные и выходные проектные данные.

Глава 4. Обеспечение требуемого качества продукции при подготовке производства

4.1. Основы организационно-технической подготовки производства

Подготовка производства к выпуску новой продукции является ответственным этапом жизненного цикла продукции, от которого зависит не только обеспечение возможности изготовления изделия, соответствующего требуемым показателям качества, заложенным в проектной документации, но и, что не менее важно, формирование определенной величины себестоимости изготовления продукции, обеспечивающей условие ее конкурентоспособности.

Началом комплекса работ по подготовке производства является организационно-технический анализ производства, проводимый с целью оценки степени готовности предприятия к освоению нового изделия и определения перечня и объема работ, который необходимо выполнить в процессе подготовки производства. Анализ проводится по следующим основным направлениям:

• технологический анализ конструкторской документации, который завершается разработкой маршрута прохождения материалов, деталей, сборочных единиц и изделия по производственным подразделениям предприятия,

• анализ производственных площадей, средств технологического оснащения, материально-технического снабжения, организационной структуры, состава работников, условий действующего производства и соответствия их требованиям конструкторской документации и маршруту производства нового изделия,

• анализ испытательной базы и метрологического обеспечения испытаний изделий и их пригодности для испытания нового изделия,

• анализ действующей документации на функционирование системы менеджмента качества в соответствии со стандартом ИСО 9000:2000.

На основе результатов организационно-технического анализа разрабатывается план-график работ по подготовке производства нового изделия. Очевидно, что в процессе анализа необходимо в максимальной степени сохранить все действующие структуры, методы и технологии, способные обеспечить технические требования к новому изделию с целью снижения затрат на подготовку производства. В план-график должны войти следующие мероприятия:

1. Разработка и обеспечение подразделений предприятия технической документацией на производство нового изделия, в том числе

• выпуск перечня специальных процессов и операций,

• разработка технологической документации на процессы производства,

• разработка программ обеспечения надежности изделия,

• проведение метрологической экспертизы технологической документации,

• обеспечение подразделений необходимым числом копий технологической документации.

2. Внедрение технологических процессов.

3. Разработка метрологического обеспечения качества техпроцессов.

4. Проведение метрологической аттестации нестандартных средств измерений.

5. Проведение проверок состояния средств контроля и измерений.

6. Корректировка конструкторской документации.

7. Подготовка персонала.

8. Проверка знаний лиц, выполняющих директивные, особо ответственные и специальные процессы и операции.

9. Разработка документации по функционированию системы менеджмента качества нового изделия.

Вышеперечисленные мероприятия относятся к обеспечению качества собственной продукции. В то же время любое предприятие в значительных количествах закупает сырье и материалы для изготовления элементов конструкций изделия, а также закупает комплектующие изделия, которые или не могут быть изготовлены на своем предприятии, или их производство будет менее рентабельным, чем на других предприятиях.

Учитывая, что покупные материалы и комплектующие в той же степени, что и детали собственного изготовления влияют на качество готового изделия, обеспечение их качества должно быть продумано при подготовке производства изделия. Главным фактором обеспечения производства покупной продукции, соответствующей требованиям конструкторской документации, является правильный подбор предприятий - поставщиков.

Рассмотрим более подробно отдельные мероприятия план-графика подготовки производства.