2.3 Разборка машин

Общие указания. Машину разбирают вначале на агрегаты, затем на сборочные единицы, промывают их и разбирают на детали. Полную разборку сопряжений следует делать только в случае замены или не­обходимости ремонта и восстановления деталей.

Втулки, подшипники качения, корпуса подшипников выпрессовывают только при несоответствии деталей техническим требованиям.

Разборочные операции выполняют в последовательности, предусмотренной технологическими картами, используя указанные в них универсальные и специальные стенды, прессы, приборы, съемники, приспособления и инструмент. Строгая последовательность выполне­ния разборочных операций и применение механизированных средств при разборке облегчает сам процесс и предохраняет детали от поломок. При этом повышается качество ремонта.

Для увеличения долговечности резьбовых соединений (особенно в отверстиях деталей из чугуна) следует избегать вывертывания шпи­лек из блока двигателя, головки блока и других деталей, если они не мешают контролю и проведению последующих ремонтных операций. Все отверстия, через которые во время мойки может проникнуть внутрь агрегата грязь, следует после разборки закрывать пробками.

Для облегчения отвертывания корродированных резьбовых сое­динений их предварительно выдерживают в керосине или накладыва­ют на них ветошь, смоченную в керосине. При смятии, срыве резьбы и невозможности отвертывания вручную применяют специальные гай­коверты со значительным крутящим моментом.

Место разборки некоторых специфических агрегатов. Ряд агрегатов и сборочных единиц не разбирают на детали на месте общей разборки машины, а выполняют эту операцию после мойки на рабочих местах их ремонта и сборки. К таким агрегатам относятся: кабина с оборудо­ванием, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, площад­ка управления, главный фрикцион, топливный бак и др. Некоторые сборочные единицы и агрегаты после снятия их с машины и мойки подвергают предремонтному диагностированию для определения их ресурса и выявления неисправностей. Некоторые неисправные сбороч­ные единицы и агрегаты после мойки без разборки отправляют для ремонта на специализированные предприятия. В числе их могут быть: двигатель основной и пусковой, топливный насос с регулятором и форсунками, комплекты гидросистемы, турбокомпрессор, наклонная камера комбайна, коробка передач, вариатор и др.

Приремонтное диагностирование и дефектация. Тщательное диагно­стирование сборочных единиц и деталей в процессе разборки позво­ляет уменьшить количество разборочных, моечных и сборочных работ, а также уменьшить расход запасных деталей, так как сохраняется приработанность деталей при оставлении их в сборочной единице, снижается повреждаемость деталей и полнее используется их ресурс. Приремонтному диагностированию следует подвергать пусковые дви­гатели, частично разобранный основной двигатель (остается в блоке кривошипно-шатунный механизм и цилиндропоршневой комплект), масляные и топливные насосы с регулятором, форсунками и топливо­проводами, комплекты электрооборудования и гидросистемы, короб­ки передач, задние мосты, турбокомпрессор, щитковые приборы и др. Операции разборки должны проводиться под наблюдением контролера-дефектовщика.

Перед разборкой дополнительной подтяжкой проверяют жесткость крепления резьбовых соединений и срыв резьбы в отверстиях.

Крепежные детали (болты, гайки) после разборки узла или разъединения деталей, особенно базисных, следует вновь установить от руки на свои места. Это облегчает контроль зазора в резьбовых сое­динениях, сохраняет приработанность резьбовых поверхностей и поз­воляет определить количество отсутствующих крепежных деталей.

Не следует разукомплектовывать прецизионные пары топливных насосов, а также соединения с резьбой повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Такие детали надо устанавливать на прежнее место или маркировать, например, крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу, головок блока к блокам дви­гателей, крышек коренных подшипников коленчатых валов, большой конической шестерни к фланцу корпуса дифференциала и др.

При разборке регулируемых сопряжений, особенно конических подшипников, следует проверять величину запаса на регулировку зазора.

Перед разборкой необходимо определять величины некоторых за­зоров и осевых разбегов. Например, следует измерить величину про­дольного разбега коленчатого вала в коренных подшипниках, зазор между поршнем и гильзой, величину продольного разбега распреде­лительного вала, зазор в шлицевых соединениях и т. д.

По величине полученного при замере зазора или осевого разбега можно судить о пригодности деталей к дальнейшей работе, определить объем ремонтных и восстановительных работ.

Для обеспечения долговечной работы деталей, имеющих размеры в пределах, допустимых без ремонта, не следует нарушать их приработанность или местоположение, иначе эти детали будут вновь про­ходить процесс приработки с ускоренным нарастанием зазора в сопря­жении. С этой целью при разборке на сопрягаемых деталях ставят метки кернением или окраской (на шлицах валов и пазах сопрягаемых шестерен коробок передач и других комплектов, блоке цилиндров и крышках коренных подшипников, шатунах и их крышках, вклады­шах коренных и шатунных подшипников и др.).