Контрольные вопросы

1. Почему необходимо после сборки обкатывать двигатель и какие задачи при этом ставятся? 2. Какие создаются условия работы деталей при обкатке? 3. Какое оборудование применяют для обкатки двигателей? 4. Каковы режимы обкатки дви­гателей после ремонта? 5. Как проводят контрольный осмотр двигателей после ре­монта и каковы технические требования на отремонтированный двигатель?

5. Технология ремонта трансмиссии, ходовой части, гидросистемы, сборка и обкатка машин

5.1 Ремонт сцепления и тормозов

Для сохранения сбалансированности коленчатого вала, маховика и муфты сцепления перед снятием последней с двигателя необходимо на маховике, корпусе сцепления и нажимном диске сделать метки, чтобы совместить их при сборке.

Ведомые диски, тормозные колодки и ленты. Наиболее частым дефектом ведомых дисков сцепления являются их замасливание и износ фрикционных накладок. Замасленные диски следует тщательно промыть в керосине и зачистить металлическими щетками. При износе накладок дисков, тормозных колодок или лент до предельной толщи­ны, при растрескивании или выкрашивании начинается пробуксовы­вание сцепления и накладки заменяют новыми. Нормальная толщина ведомых дисков сцепления в сборе с накладками 8,6... 10,5 мм, а до­пустимая 7,0 мм. Износ накладок тормозных колодок трансмиссий тракторов ДТ-75М, Т-4 и Т-4А и сцепления Т-150К допустим до утопания заклепок не менее 0,5 мм (нормальное утопание 1...2 мм). Го­ловки винтов крепления накладок к колодкам колесных тормозов тракторов Т-150К должны утопать на 9... 10 мм. При замене накладок высверливают головки у старых заклепок и выбивают их специаль­ным бородком или срезают накладки на токарном станке или на спе­циальном приспособлении.

Приклеенные накладки предварительно нагревают до температуры 300...350°С, а затем удаляют ударами молотка по наставке. Пользу­ясь отверстиями стального диска, колодки или тормозной ленты как кондуктором, сверлят отверстия в накладках, затем зенкуют на глу­бину 2...3 мм. Накладки приклепывают пустотелыми латунными зак­лепками, ставя их в дисках головками поочередно с разных сторон.

Допускается использовать алюминиевые заклепки, а также зак­лепки из медных и латунных трубок. Накладки приклепывают на спе­циальных пневматических стендах ОПР-ЗОЭ8, ОПР-5013.02, 70-7082- 152, прессе Р-304 или вручную на плите, используя специальные бо­родки. Неплотность прилегания накладок к дискам допускается до 0,3 мм.

Боковое биение дисков в сборе с валиком, замеренное на крайних точках при установке в центры приспособления, допускается для раз­ных марок машин до 0,7... 1,5 мм. Покоробленные диски правят виль­чатым рыгачом.

Вместо приклепывания накладки можно приклеивать клеем ВС-10Т или БФТ-52.

Ведущие и нажимные диски. Основными дефектами ведущих дисков или плоскостей маховиков, а также нажимных дисков являются неравномерный износ поверхностей трения, появление на них рисок, задиров и износ пазов под ведущие пальцы.

При неравномерном износе глубиной 0,2 мм и задирах рабочей поверхности диски шлифуют на плоскошлифовальном станке или про­тачивают на токарном станке до выведения следов износа и обрабаты­вают абразивной бумагой. При обработке дисков нужно обеспечить параллельность рабочих поверхностей с точностью до 0,1 мм. Умень­шать толщину дисков можно до определенной величины.

При увеличении бокового зазора между ведущими пальцами (ведущими накладками) и пазами дисков пазы опиливают до ремонтного размера под увеличенные пальцы либо заваривают газовой сваркой чугунными прутками марки А, зачищают и фрезеруют. Диски, имею­щие трещины и обломы, выбраковывают.

Пружины, отжимные рычаги. При неправильной эксплуатации сцепления (длительная работа с пробуксовкой) происходит сильный нагрев деталей, в том числе и пружин, и может произойти их отпуск и потеря упругости. Поэтому при ремонте сцепления следует прове­рять упругость пружин и при необходимости ее восстанавливать.

У отжимных рычагов изнашиваются отверстия под оси или пальцы и кулачки в местах соприкосновения с отводкой или нажимным коль­цом. Изношенные отверстия в рычагах либо развертывают под палец увеличенного размера, либо рассверливают под втулку. Толщина стен­ки втулки не должна быть менее 2 мм. Изношенные поверхности кулачков наплавляют порошковыми и другими электродами, дающими слой высокой твердости, затем шлифуют по шаблону.

Отводки (корпуса муфт выключения), валы сцепления. Изношенные поверхности цапф восстанавливают наплавкой, а поверхности под подшипники — железнением с последующим шлифованием.

Изношенные поверхности под подшипники валов сцепления восстанавливают электроимпульсным способом с последующим шлифованием, а поверхности под сальники — железнением или наплавкой под флюсом. Изношенные резьбы на валах восстанавливают перенаре­занием на уменьшенный ремонтный размер или наплавляют виброду­говым способом в водяном паре проволоками ЗОХГСА, Нп-40 и другими с последующей обточкой и нарезанием резьбы нормального размера. Изношенные шлицы на валах муфт сцепления восстань вливают вибродуговой наплавкой в среде водяного пара или наплавкой под флю­сом. После наплавки шлицы обтачивают и фрезеруют. В тех случаях, когда твердость наплавленного слоя не отвечает техническим требо­ваниям (менее 45 HRC), вал закаливают в масле при температуре 830...850°С и подвергают отпуску при температуре 250...300°С. После термообработки вала шлицы шлифуют.

Сборка сцепления. При сборке особое внимание обращают на правильность положения деталей. Например, диск муфты сцепления у автомобилей ГАЭ-53А ставят удлиненной частью ступицы к коробке передач, а у автомобилей ЗИЛ-130 и у тракторов МТЗ-50 и МТЗ-52 — к двигателю. У двухдисковых муфт сцепления ведомые диски удли­ненными частями ступиц ставят наружу. У тракторов Т-150К диски ставят тарельчатыми пружинами в сторону двигателя. Для сборки сцепления необходимо предварительно сжать пружины между кор­пусом муфты и нажимным диском. Для этого применяют универсаль­ный пневматический стенд для разборки, сборки, регулировки сцеп­ления тракторов и автомобилей.

В пневмоцилиндр стенда подают сжатый воздух. Шток поршня через крестовину перемещает три тяги с кулачками вниз с уси­лием не менее 15 кН. Кулачки прижимают корпус муфты сцепления к нажимному диску. После сжатия завертывают регулировочные гай­ки болтов отжимных рычагов.

При регулировке постоянно замкнутых муфт сцепления с помощью регулировочных гаек 8 добиваются, чтобы поверхности кулачков от­жимных рычагов находились в одной плоскости (с точностью до 0,3 мм) и на определенном расстоянии от поверхности трения нажимного дис­ка. Это расстояние должно быть равно, например, для муфт авто­мобилей ГАЭ-53А — 42,5+0,25 мм; у сцепления тракто­ров опорные поверхности отжимных рычагов должны находиться от торца корпуса на расстоянии 96^+0,3 мм, а у тракторов МТЗ-80 и МТЗ-82 расстояние от выжимных рычагов до торца ступицы опорного диска равно 12 мм.