3.2.8 Использование односторонне изношенных деталей

Значительное количество деталей машин имеет односторонний износ, например ведущие звездочки, оси натяжных колес, пальцы и втулки гусеничных полотен, шестерни трансмиссии, шлицы валов и др. Парные детали можно переставлять с одной стороны машины на другую. Симмет­ричные детали можно использовать, перевер­нув их на 180°. У несимметричных деталей делают изменения в конструкции, с тем чтобы деталь могла работать при повороте на 180°.

В качестве примера перевертывания несим­метричных деталей рассмотрим использова­ние шестерни, ступица которой несимметрична относительно венца. Для переверты­вания шестерни необходимо обрезать длинную сторону ступицы так, чтобы она стала сим­метрична относительно венца. После перевер­тывания шестерни при установке ее на вал изменение длины ступицы следует компенси­ровать постановкой дистанционного ко­льца.

3.2.9 Основы выбора рационального способа восстановления изношенных деталей

Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами, однако не все они будут в равной мере рациональны и приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать ряд фак­торов: конструктивные особенности детали, условия ее работы в узле, величину и характер износа, материал и термическую обработку, раз­меры восстанавливаемой поверхности, наличие оборудования, надеж­ность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т. д. Можно рекомендовать следующий порядок выбора рациональ­ного способа восстановления детали.

Установить возможные способы восстановления изношенной по­верхности у конкретной детали, отбросив явно несоответствующие. Например, при восстановлении поверхности валов с малыми величи­нами износа (до 0,3 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса или электрошлаковую наплавку, а следует использовать методы электроимпульсного наращивания, железнения и т. д.

Для восстановления поверхностей цилиндрической формы деталей (а таких большинство), работающих в разных условиях, могут быть рекомендованы способы, приведенные в таблице 13.

Подробно разработать технологию восстановления детали при­емлемыми способами и определить затраты на восстановление по каж­дому технологическому процессу.

Затраты на восстановление детали (С_И) рассчитывают по формуле:

где — остаточная стоимость восстанавливаемой детали; — зарплата с начисле­ниями; — затраты на ремонтные материалы; — накладные расходы (принима­ются в процентном отношении к заработной плате).

3. При выборе способа восстановления, кроме сравнения затрат, следует учитывать и коэффициент ресурсности детали после восста­новления каждым из способов по сравнению с ресурсом новой детали.

Если обозначить отношение ресурса сопряжения с восстанавливае­мой деталью Р_св к ресурсу сопряжения с новой деталью Р_сн, получим коэффициент ресурсности К_р=Р_св/Р_сн. Тогда условие экономической целесообразности восстановления изношенных деталей будет иметь следующий вид:

где С_в — затраты на восстановление детали, руб.; С_н — цена новой детали, руб.

Чем меньше будет левая часть этого неравенства, тем рациональнее будет способ восстановления.

Рассматривая рациональные способы восстановления применитель­но к различным видам сопряжений деталей, можно сделать следующие выводы.

Для восстановления деталей, входящих в группу неподвижных сое­динений, для наращивания слоя металла до 0,02 мм целесообразно применять электроискровое наращивание, для слоев в пределах 0,02... 0,08 мм — электроимпульсное с применением электрода из стали ХВГ.

Далее рационально выбирать способы в последовательности, ука­занной в таблице 13.

Для восстановления деталей группы подвижных сопряжений, работающих на принципе скольжения поверхностей, экономически рациональные технологические процессы располагают в таком порядке. При толщине наращивания до 0,5 мм лучше применять хромирование или твердое железнение и плазменную наплавку. Когда необходимо нарастить слой толщиной от 0,5 до 2 мм, следует использовать двухэлектродную вибродуговую наплавку, наплавку в среде углекислого газа, электроконтактное напекание металлического порошка и электроимпульсную приварку ленты.

Когда необходимо нарастить слой толщиной от 0,6 до 5 мм, целесообразно применять автоматическую электродуговую наплавку под флюсом порошковыми электродами или двухэлектродную вибродуго­вую наплавку и ручную электродуговую или газовую наплавку. Для наращивания слоя толщиной более 6 мм применяют электрошлаковую наплавку или заливку жидким металлом.

Сравнение стоимостей восстановления и изготовления одних и тех же деталей с учетом их коэффициента ресурсности показывает, что восстановление металлоемких, крупногабаритных и дорогостоящих деталей дает экономию от 40 до 75% номинальной стоимости новых деталей.