Контрольна карта

Під час оцінювання результатів вибірки розглядають положення крапок на контрольній карті. Сигналом про можливий розлад технологічного процесу може бути: вихід крапки за контрольні межі – свідчить про те, що процес вийшов із-під контролю; розташування групи послідовних крапок біля однієї контрольної межі, але не вихід за неї (11, 12, 13, 14) – свідчить про порушення рівня настроювання устаткування. Значне розсіювання крапок (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольній карті щодо середньої лінії свідчить про зниження точності технологічного процесу. При цьому повинна бути виявлена й усунена причина порушення.

Контрольні карти використовуються для виявлення певної не випадкової причини. Певна причина передбачає існування факторів, які слід вивчати та уникати.

Випадкові причини неминуче зустрічаються в будь-якому процесі, навіть якщо технологічна операція проводиться з використанням стандартних методів і сировини. Виключення випадкових причин варіації неможливо технічно або економічно недоцільно.

Одним із статистичних методів є використання схеми Ішикова.

Схема Ішикава – діаграма «рибячий кистяк», діаграма причин та результатів, дерево тощо. Цю схему використовують при визначенні факторів, що впливають на який-небудь показник, що характеризує якість. Вона запропонована професором Токійського університету Каору Ішикава в 1953 році. Вона складається з показників якості, що характеризують результати факторних показників. Діаграми причин і результатів мають універсальне призначення. Вони широко застосовуються при визначенні найбільш значимих факторів, що впливають, наприклад, на продуктивність праці чи якість продукції.

Побудова діаграми «риб’ячий кістяк» включає такі етапи:

1) вибір результативного показника, що характеризує якість виробу або процесу;

2) вибір головних причин, що впливають на показник якості. Їх розміщують у прямокутники «великої кістки»;

3) вибір вторинних причин «середньої кістки», що впливають на головні причини;

4) вибір (опис) причин третинного порядку «дрібної кістки», що впливають на вторинні причини;

5) ранжирування факторів за їх значимістю й виділенням найбільш важливих.

Зазвичай число істотних дефектів незначне й викликаються вони, як правило, невеликою кількістю причин. Таким чином, з’ясувавши причини появи нечисельних істотно важливих дефектів, можна усунути майже всі втрати.

Ця проблема може вирішуватися за допомогою діаграм Парето. Вони виявляють головну проблему за результатами діяльності і за факторами (причинами), що виникають у ході виробництва, тобто служать для виявлення головної проблеми і відбивають небажані результати (дефекти, відмови).

Слід створювати багато діаграм Парето, при цьому використовують різні способи класифікації результатів і причин, що приводять до цих результатів. Кращою вважають таку діаграму, що виявляє нечисленні, істотно важливі фактори.

При створенні діаграм Парето виділяють наступні етапи:

1) вибір виду діаграми за результатами або з причин;

2) класифікація результатів або причин;

3) визначення методу й періоду збору даних;

4) розробка контрольного листка для реєстрації даних з перерахуванням видів збору інформації;

5) ранжирування даних, отриманих за кожною ознакою, за якою проводиться перевірка, вибудуваних у порядку значимості;

6) побудова стовпчикової діаграми.

Виявлення факторів, що впливають на якість продукції, дозволяє погодити показники виробничої якості з яким-небудь показником, що характеризує споживчу якість.