1.2 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (К_ЗО). Предварительно на основе типового (базового) технологического процесса его можно определить по эмпирической формуле:

, (1.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час,

[6, с.22, таблица 2.1];

N – годовой объём выпуска детали, шт.;

Т_{шт(шт.-к)ср} – среднее штучное (для массового производства) или штучно-калькуляционное (для серийного производства) время, мин. Для определения среднего штучного или штучно-калькуляционного времени рекомендуется проанализировать операции типового (базового) технологического процесса механической обработки детали, заданной для проектирования, заполняя их в таблицу по форме таблицы 1.1.

Таблица 1.1 – Анализ операций механической обработки детали

Номер операции	Код и наименование операции	Модель станка	Тшт(шт.-к)ср
1	2	3	4

При расчете среднего штучного или штучно-калькуляционного времени в знаменатель подставляется число рабочих мест.

k_У – коэффициент ужесточения заводских норм, k_У=0,7…1,0.

По полученной величине К_З.О. определить тип производства:

Таблица 1.2 – Зависимость между типом производства и коэффициентом

закрепления операций

КЗ.О.	Тип производства
До 1	Массовый
Свыше 1 до 10	Крупносерийный
Свыше 10 до 20	Среднесерийный
Свыше 20 до 40	Мелкосерийный
Свыше 40	Единичный

В зависимости от полученного типа производства определить такт выпуска (для массового производства) или величину производственной партии (для серийного производства).

Такт выпуска (t):

мин (1.2)

Величина производственной партии (n_д):

, шт (1.3)

где a – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей.

a=2…5 дней – для крупных деталей;

a=3…15 дней – для средних деталей;

a=10…30 дней – для мелких деталей.

Ф_р.д. – число рабочих дней в году:

Ф_р.д.=365-(104+8)=253 дня.

Привести краткую характеристику полученного типа производства.

Кратко проанализировать вид существующей на производстве заготовки с учетом полученного типа производства.

Произвести краткий анализ типового (базового) технологического процесса механической обработки детали с точки зрения организации производства, применяемого оборудования и технологической оснастки, режимов резания и норм времени, в соответствии с типом производства.

1.3 Анализ детали на технологичность

Выполнить качественный анализ детали на технологичность в соответствии с методикой: [6, c.10…18]; [7, c.11….19]; [10, c.21…23]; [16, c.26…28].

Количественный анализ детали на технологичность заключается в расчете коэффициентов унификации (К_У) и использования материала (КИМ).

Для расчета коэффициента унификации необходимо выполнить отработку элементов детали на соответствие стандартам. Отработка может быть выполнена в форме таблицы 1.3.

Таблица 1.3 – Отработка элементов детали на соответствие стандартам

Номер элемента	Выдерживаемые размеры	Стандарт на элемент
1	2	3

Первые две графы заполняются по техническому эскизу.

В третью графу необходимо заносить данные, показывающие выполнен ли конструктивный элемент по требованиям соответствующего стандарта (с указанием номера стандарта). Проверку степени унифицированности проводить по стандарту на соответствующие конструктивные элементы детали или по справочникам [4], [2].

(1.4)

где Q_У.Э. – число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые, зубчатые, шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы закругления, отверстия под крепеж, отверстия центровые, канавки для сбега резьб, резьбовые недорезы, сбеги, проточки и фаски, канавки для установки уплотнений на деталях пневмо-и гидроаппаратуры, канавки для выхода резцов при тонком точении и растачивании или для выхода шлифовальных кругов, поверхности опорные под винты, болты, гайки, заклепки, шайбы, шурупы и т.д.; или в соответствии с нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстиях и на наружных поверхностях, конические поверхности.

Q_ОбЩ. – число всех конструктивных элементов детали.

Деталь считается технологичной, если К_У>0,6.

Коэффициент использования материала рассчитывается по формуле:

(1.5)

где т_Д – масса детали, кг;

Н.расх – норма расхода материала, кг.

Данные по Н.расх предварительно можно подобрать по типовому (базовому) технологическому процессу механической обработки детали.

Деталь считается технологичной, если КИМ:

– для заготовок, полученных литьем;

– для заготовок, полученных горячей штамповкой;

– для заготовок, полученных из проката;

– для заготовок, полученных свободной ковкой.

При отсутствии типовых данных Н.расх можно рассчитать по формуле:

Н.расх=т_З+т_ОТХ.З., кг (1.6)

где т_ОТХ..З. – масса отходов при производстве заготовки.

Для штамповок, полученных на молотах, т_ОТХ..З. составляет около 20% массы заготовки. Для штамповок, полученных на прессах, и для отливок – от 10% (для крупных ( кг) заготовок) до 20% (для мелких ( кг) заготовок).

Для заготовок в виде проката т_ОТХ..З. состоит из ширины пропила или отрезки, длины концевого отхода, оставшегося в патроне или цанге, длины отхода на некратность.