Для валов

1. Можно ли обрабатывать поверхности проходными резцами?

2. Можно ли уменьшить диаметры фланцев, шеек, венцов, буртов или исключить их вообще из конструкции детали, увеличив при этом коэффициент использования материала?

3. Можно ли заменить закрытые шпоночные пазы на открытые, обрабатываемые дисковыми фрезами?

4. Допускает ли жесткость вала получение высокой точности обработки?

5. При анализе решить возможность замены ступенчатого вала на гладкий.

___________________

Примечание: Вал, имеющий опорные шейки, выполняемые по 5-8 квалитету точности, считается жестким, если выдерживается соотношение среднего диаметра к длине не более чем 1:10. Для валов с опорными шейками 9-го и выше квалитетов точности это соотношение увеличивается до 15. Для многорезцовой обработки валов с опорными шейками 9-го и выше квалитетов точности соотношение уменьшится до 10.

Для зубчатых колес

При анализе технологичности конструкции зубчатых колес следует определить возможность использования высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем или холодном состоянии. При этом решаются следующие вопросы по технологичности конструкции:

1. Наличие простой, технологической формы отверстия;

2. Простота конфигурации наружного контура зубчатого колеса (наиболее технологическими являются зубчатые колеса плоской формы без выступающих ступиц);

3. Если ступицы расположены с двух сторон, то для обработки таких колес (по сравнению с односторонним расположением ступиц) станочный парк увеличивается на 25-30%;

4. Наличие правильной формы и размеров канавки для выхода инструмента;

5. Возможность многорезцовой обработки в зависимости от соотношения диаметров венцов и расстояний между ними;

6. Симметричность расположения перемычки между ступицей и венцом для зубчатых колес, подлежащих термической обработке (асимметричность приводит к значительным односторонним деформациям при нагреве детали).

После приведенного анализа на технологичность, все предложения по изменению конструкции детали должны быть систематизированы в расчетно-пояснительной записке. Ряд этих предложений по согласованию с руководителем может быть внесен в конструкцию детали.

Для анализа и отработки конструкции на технологичность можно воспользоваться следующими источниками [6, с.31...35], [7, с.30...36], [22, с.160...184], [36].

2.2. Выбор метода и способа изготовления исходной заготовки

Построение технологического процесса механической обработки деталей машин, расход материала в значительной степени зависит как от вида и формы заготовок, так и от способа их получения. При этом трудоемкость механической обработки в большей степени зависит от точности выполнения заготовок и от приближения их конфигурации к конфигурации готовых деталей.

Заготовки деталей машин получают методом литья, обработкой давлением, из проката, а также комбинированным методом.

В свою очередь некоторые виды заготовок могут получаться различными способами. Поковки, например, могут получаться свободной ковкой, штамповкой на штамповочных молотах в закрытых штампах.

Отливки могут получаться литьем в песчаные формы, в оболочковые формы, в кокиль, в постоянные формы под давлением, по выплавленным моделям и т.д.

В зависимости от принятого метода получения заготовок будут зависеть припуски на механическую обработку и, следовательно, объем механической обработки.

Основными факторами, определяющими метод получения заготовки, являются: материал детали, ее конфигурация и размеры, а также тип производства и годовая программа выпуска деталей.

При выборе метода и способа получения заготовки в записке должно быть проанализировано не менее двух вариантов. Решение о выборе наиболее рационального варианта принимается на основе качественного сравнения целесообразности применения каждого метода в условиях серийного производства и наиболее экономичной черновой обработки. Технологические характеристики и описание методов и способов получения заготовок содержится в следующих источниках: [6, с. 39...45], [11, с. 27...40], [34, с. 114...174], [1, с. 20...42], [12], [13], [14], [15], [39], [40].