Практическое занятие № 11 Раскладка лекал

Цель работы: ознакомление с техническими условиями и освоение способов раскладки лекал. Изучение нормирования расхода материалов.

Содержание работы

Ознакомиться с общими техническими условиями на раскладку лекал, раскрой и детали кроя.

Выполнить раскладки лекал (одиночную и комбинированную) различными способами.

Определить экономичность раскладки и выявить факторы, от которых зависит процент внутренних потерь.

Изучить структуру норм расхода материалов; определить следующие виды норм: пооперационные специфицированные - на обмеловку (длину раскладки) и настил; поиздельные средневзвешенные (технические) - на модель изделия и фондовое – на вид изделия.

Вопросы для подготовки к работе

1. Какое значение имеет направление нитей основы в деталях кроя?

2. Как определить допускаемые отклонения в деталях кроя?

3. Какие условия надо соблюдать при раскладки лекал?

4. Какие существуют способы раскладок, чем они характеризуются и где применяется?

5. Какие факторы влияют на экономичность раскладки?

6. Какие существуют методы определения норм расхода материалов и в чем они заключаются?

7. Как определить нормы расхода материалов на обмеловку, настил, среднетехнические и фондовые?

Методические указания

1. Технические требования к лекалам, раскрою и деталям кроя. В швейной промышленности в условиях массового поточного механизированного производства большое внимание уделяется качеству изготовления деталей изделий. На качество деталей кроя влияют точность изготовления лекал и точность их обводки в раскладке, направление в деталях основных и уточных нитей, рисунка и ворса материалов, способ и раскроя и др.

Для выполнения раскладок и проверки кроя изготавливают рабочие лекалы из шпульного картона (ТУ 81 – 04 – 112- 71) толщиной 0,5мм или патронной бумаги ( ГОСТ 873 – 73).

Для получения копии раскладок лекал применяют трафареты, которые изготавливают из специальной клеенки, оберточной ( ГОСТ 8273 – 57) или патронной бумаги ( ГОСТ 876 – 73).

На лекала наносят прорезы для разметки вытачек, складок и других конструктивных элементов, а также контрольные надсечки для совмещения деталей. Кроме того, в соответствии с техническими требованиями на все основные лекала наносят следующие линии: 1) долевое направление нитей основы в ткани или петельных столбиков в трикотажном полотне; 2)допускаемые отклонения от долевого направления в деталях при раскладке лекал; 3) допускаемые на отставке минимальной и 4) максимальной величины(см.рис.1.9 и 8.3).

Допускаемые отклонения a от долевого направления в деталях выражаются в процентах отношением величины отклонения АБ, мм, к длине детали по долевому направлению АГ, мм.

Следовательно,

AБ =

При раскрое деталей изделия отклонение от заданной формы линии среза не должно превышать ( по сравнению с формой соответствующих срезов лекала) допускаемых величин.

На картонные лекала из металла, фанеры и др.- резцом, шилом и др. Толщина и вид линий должны соответствовать указанным в стандарте (ЕСКД, ГОСТ 2303-68).

На каждом лекале, входящем в комплект основных и вспомогательных лекал (эталонов и рабочих лекал), должны быть указаны номер модели, рост и полнота изделия, наименование детали. Кроме того на одном из лекал деталей из основного материала, подкладки и приклада приводят перечень всех лекал изделия, входящих в комплект.

По срезам всех лекал ставят клеймо через каждые 80 – 100 мм или проводят контрольную линию для контроля степени износа лекала. На лекалах изделия, выпускаемого со знаком качества, ставят специальный знак. Все лекала должны иметь клеймо отдела технического контроля (ОТК) или отдела управления качеством (ОУК). Лекала без указанного клейма использовать для работы запрещается.

Рабочие лекала, находящиеся в производстве, проверяют не реже одного раза в месяц по лекалам - эталонам и табелю мер. Допускаемые отклонения от лекал-эталонов не должны превышать ±1 мм по каждому срезу.

Лекала-эталоны проверяют не реже одного раза в квартал по табелю мер для устранения неточностей в размерах вследствие деформации картона. После проверки на лекале ставят дату и штамп «проверено».

Все лекала хранят в подвешенном состоянии так, чтобы к каждому комплекту был обеспечен свободный доступ. Лекала-эталоны хранят в экспериментальном цехе при температуре воздуха 18-20° С и относительной влажности 60-70 %.

Технические требования к раскладке лекал. Изделия раскраивают в соответствии с техническими требованиями по лекалам, изготовленным в экспериментальном цехе и утвержденным ОТК или ОУК.

На ворсовых тканях, а также на тканях и материалах, имеющих разные оттенки в зависимости от направления нитей, все лекала основных деталей изделия (за исключением обтачек и нижнего воротника) располагают в одном направлении следующим образом:

на ворсовых тканях типа плюша, полубархата и т.п. ворс должен быть направлен снизу вверх, чтобы ткань в изделии имела матовый оттенок;

на ворсовых тканях типа байки, на драпах и сукнах с ярко выраженным начесом, а также на хлопчатобумажных тканях типа сукна пионерского, замши, вельветона ворс должен быть направлен сверху вниз;

на тканях со слабовыраженным начесом и тканях типа вельвет-корда, вельвет - рубчика, тисненого плюша, с разными оттенками в зависимости от направления нитей лекала всех деталей изделия раскладывают в любом одном направлении.

На тканях и материалах в полоску и клетку, в которых одинаковые полоски рисунка расположены несимметрично (в одну сторону), и с направленным рисунком лекала всех деталей одного изделия раскладывают в любом одном направлении. На этих тканях лекала раскладывают с учетом совпадения и симметричности рисунка в местах, предусмотренных нормативно-технической документацией и техническим описанием модели.

На трикотажных формоустойчивых полотнах лекала всех деталей раскладывают в одном направлении, противоположном направлению роспуска петель. Если петли не распускаются, лекала деталей одного изделия раскладывают в любом одном направлении.

На капроновых тканях с пленочным покрытием и пленочных материалах лекала деталей одного изделия располагают по долевому направлению нитей или перпендикулярно ему (в зависимости от модели и ширины материала).

Раскладку лекал всех деталей изделия выполняют с учетом допускаемых (по величине и количеству) надставок и разрезов, предусмотренных нормативно-технической документацией, а также способа настилания («лицо с лицом», «лицом вниз»), предусмотренного конструкцией и действующим положением.

Обводку лекал (при изготовлении раскладки или подмелке контура деталей) выполняют мелом или карандашом на полотне или бумаге (для материалов, на которых следы мела не удаляются), соблюдая следующие условия: линии обводки должны быть четкими, хорошо видимыми, иметь толщину не более 2мм для мела и не более 1мм для карандаша; внутренняя сторона линии обводки должна совпадать с контуром лекал; между ответственными срезами деталей, имеющими при раскрое отклонении от срезов лекала ±1 мм, при раскладке должно обеспечиваться расстояние между лекалами, равное не менее 2мм.

Раскладку лекал выполняют для получения верхнего обмеловочного полотна. Комплект деталей одного или нескольких изделий раскладывают определенным способом на ткани или на бумаге; контуры деталей обмеляют. Раскладку лекал относится к числу наиболее ответственных операций, так как от нее в первую очередь зависит качество будущих изделий и экономное расходование материалов. Различают одиночные и комбинированные раскладки. Последние содержат лекала изделий нескольких размероростов. Количество комплектов в раскладке может быть различное: 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3 и более. Наиболее экономичными являются раскладки в два комплекта лекал, а для брюк и детских изделий – в три и более комплектов. Раскладки с дробным количеством комплектов применяют при раскрое изделий, имеющих большое количество крупных и мелких парных деталей( брюки, пальто и др.).

Для выполнения раскладки необходимо знать вид изделия и тканей, ширину ткани и характер ее расцветки, вид раскладки и способ настилания ткани, количество лекал в раскладки и их площадь.

2. Получив комплект лекал с нанесенными на них линиями направления нитей основы, студенты выполняют раскладку на предварительное подготовленном листе миллиметровой бумаги в соответствии с заданной шириной ткани. Для заданного изделия каждый студент должен выполнить по две раскладки (одиночных или комбинированных) для настилания ткани « лицо с лицом» или « лицом вниз».

Сначала на бумаге размещают рамку (желательно слева направо) в соответствии с заданной шириной. Ввиду того что лекала выполненный в масштабе 1:5 или 1:4, ширину ткани (в см.) необходимо соответственно уменьшить. Проверив наличие всех деталей в комплекте, направление нитей основы и допускаемые отклонения, а также установив асимметричность деталей конструкции и характер раскладки ткани, студенты приступают к выполнению одиночной или комбинированной раскладки для определенного способа настилания. При этом должны учитываться технические требования к раскладке лекал, раскрою и деталям кроя.

Для получения экономичных раскладок руководствуется следующими условиями:

раскладку лекал начинают с размещения крупных деталей;

детали с прямыми срезами необходимо укладывать по кромке ткани;

фигурные (сложные) контуры лекал следует укладывать внутрь раскладки;

фигурные срезы деталей по возможности совмещают, т.е. выступы одних укладывают в соответствующие выемки других деталей;

если имеются расчетная норма, то раскладку следует начинать с разных концов;

межлекальные потери совмещают в одном месте раскладки;

с увеличением размеров изделия любого ассортимента целесообразно принять более широкую ткань.

3.Используя нормы межлекальных потерь, разработанные ЦНИИШПом, студенты рассчитывают предварительные нормы расхода ткани на обмеловку Н_о , см² , или длину раскладки L_p , см; по формулам

H_O = и

L_р = ,

где S_π -полезная площадь лекал, см²;

B_н -норма межлекальных потерь ( по данным ЦНИИШПа ), % ;

В-ширина ткани, см.

Предварительную норму расхода ткани на обмеловку Н_о сопоставляют с фактической нормой, полученной при выполнении настоящей работы.

После выполнения раскладок определяют процент внутренних потерь В_ф.

B_Ф= 100.

Полученную величину B_Ф анализируют для установления экономичности выполненных раскладок в зависимости от вида и рисунка ткани, ее ширины, вида и способа раскладки лекал для различных видов настилания ткани и т.д.

Проанализировав полученные данные, студенты, делают вывод о рациональности той или иной раскладки для выбранного вида изделия и находят пути повышения экономичности раскладки. Результаты анализа записывают в табл.8.3.

Таблица 21

Характеристика экономичности раскладок лекал.

Изделие, асимметричность деталей конструкций, количество деталей «крупных и мелких»	Размер, рост, полнота изделия	Характеристика внешнего вида ткани			Вид раскладки	Способ раскладки	Площадь лекал см2	Длина раскладки см	Внутренние потери, %	Выводы, пути повышения экономичности раскладки
		Фактура	Направленность рисунка	Ширина, см

Выполненные раскладки окончательно оформляют и прилагают к отчету о работе. На рис.8.3 в качестве примера приведена раскладка со следующими данными.

Данные о раскладке

Изделие…………………………………………………	Платье женское
Модель………………………………………………….	22693
Размер…………………………………………………..	48/3+48/3
Ткань……………………………………………………	Шерстяная
Расцветка ткани…………………………………………	Гладкокрашеная
Ширина ткани…………………………………………...	140 см
Вид раскладки…………………………………………..	Комбинированная
Способ раскладки……………………………………….	«Лицо с лицом»
Длина раскладки………………………………………...	334 см
Площадь раскладки……………………………………..	46760 см2
Площадь лекал…………………………………………..	41422 см 2
Внутренние потери……………………………………..	11,4%

Нормы на остальные сочетания размеров в принятой по данному изделию ростовке рассчитывают на основе В_ф в экспериментальных раскладках по приведенной выше формуле.

4. Используя рассчитанные нормы расхода ткани на обмеловку и учитывая потери ткани при настилании, студенты, определяют нормы расхода ткани на настил Н_н м, по формуле

H_H=(L_р + ) h + 0,02k,

где H_H –длина настила;

L_р -длина раскладки;

О_H -потери ткани по длине настила;

h -высота настила;

k -количество стыков секций полотен настиле;

0,02 -потери ткани на каждый фактический стык.

Технические нормы рассчитывают после раскроя отдельно на каждый вид материала (основную ткань, подкладку и приклад) на основе средневзвешенных показателей: площади лекал и процента внутренних потерь. Техническую норму расхода материалаН_т,м², рассчитывают по средневзвешенным размеру и росту и определяют по формуле

Н_т = (1+)

Где - средневзвешенная площадь лекал, м²;

- средневзвешенные внутренние потери, %;

-предельные потери по длине настила, %;

Пш - потери по ширине настила, включающие в себя потери по кромки ткани и отходы, связанные с неравномерностью ширины тканей в полотнах настила, %.

По технической норме расхода материала ведется контроль за фактическим расходам материалов на единицу изделия данной моделью.

Фондовые нормы (групповые или заявочные) определяются в квадратных или погонных метрах при условной ширине ткани. Эти нормы единые для всех предприятий и разрабатываются на вид изделия без учета модели внутри каждого вида. Фондовую норму Н_ф рассчитывают как средневзвешенную величину на одно изделие определенного вида и находят по формуле

Н_ф = Н_{т ср.} (1 + )

Где Н_{т ср} - техническая средневзвешенная норма для изделия данного вида;

п_О -маломерные куски ткани –остатки ткани после настилания, равные 0,2-1%.

Эти нормы разрабатывают на основе прогрессивных промышленных норм расхода материала на определенный вид изделия с учетом прогрессивных нормативов количества концевых маломерных остатков.

Фондовые нормы утверждаются вышестоящими организациями и пересматриваются через 3 г. На основе анализа расхода материалов на каждый вид изделия по всей промышленности.

Практическое занятие № 12

РАЦИОНАЛЬНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТКАНЕЙ

Цель работы: изучение способов рационального ис­пользования тканей.

Содержание работы

1. Ознакомиться с принципами безостаткового раскрои ткани и существующими способами расчета кусков.

2. Освоить методику расчета кусков ткани аналитическим методом и с помощью ЭВМ.

3. Изучить особенности расчета кусков с текстильными по­роками.

4. Выполнить расчет кусков на ЭВМ на требуемую длину и высоту настилов.

Вопросы для подготовки к работе

1. В чем состоит безостатковый раскрой ткани?

2. Каков порядок аналитического расчета кусков на два настила?

3. Как рассчитывают куски на три настила?

4. Каковы особенности расчета кусков с текстильными по­роками?

5. В чем заключается математическая постановка задачи для ЭВМ?

Методические указания

1. С целью экономного расходования ткани при подготовке ее для настилания производят расчет кусков. Задачей расчета является установление количества полотен, равных заданной длине настила, при минимальной величине остатка. Вероятность безостаткового раскроя кусков ткани в настилы увеличивается с увеличением вариантов раскроя (количества настилов и длины куска). Однако по технологическим соображениям при выпол­нении расчета нужно стремиться к минимальному количеству настилов, а также придерживаться определенного количества полотен в настилах, установленного в зависимости от заказа и производственной мощности предприятия. Условием полного рас­чета куска ткани является выполнение уравнения

L — l_nk = 0 … δ_доп

или

L-(l₁k₁ +l₂k₂ + … +l_nk_n ) = 0 . . . δ_доп,

где δ_доп = 10—45 см;

l₁, l₂, l_n— длина настилов, см;

k₁, k₂,..., k_n — количество полотен в настилах.

При расчете куска на два настила (рис. 8.4) сначала находят число полотен k_max при условии расчета лишь на один (меньший) настил.

Остаток куска делят на разницу между длинами настилов - l1 - l2определяя тем самым количество полотен во втором на­стиле k2 (рис. 8.5).

Δl= l2 - l1 ;

Разница между kmax и k2 дает количество полотен в первом настиле

kmax- k2= k1

При расчете куска на три настила предварительно зада­ются количеством полотен для одного из настилов (например, k1).

Рис. 61. Определение kmax Рис. 62. Определение k2

Оставшийся кусок (L—l1k1) рассчитывают на два дру­гих настила l2 и l3 по описанной выше методике. Формулы при­обретают следующий вид:

или

2. В настоящее время для расчета кусков ткани применяют различные способы от использования простейших таблиц до ис­пользования электронно-вычислительных машин. Из безмашин­ных способов расчета большой интерес представляет номогра­фический, в основу которого положено графическое решение задачи. Первыми машинами для расчета кусков являются1 ЭМРТ-2 и «Каштан», на которых рассчитывают каждый кусок отдельно на ограниченное число настилов.

Задача определения оптимального варианта раскроя в по­следнее время решается также с помощью ЭВМ «Минск-32» и др.

С учетом многоцелевого характера задачи в качестве огра­ничений при выборе решения, как правило, выбирают допустимую величину остатка и допустимое количество полотен по каж­дому настилу.

Общий вид решаемого уравнения таков:

где L - длина куска ткани;

li - длина i-ro настила;

xi - количество полотен рассчитываемого куска для i-ro настила, х = 0, 1, 2, ..., n;

n - заданное количество настилов;

δ - длина остатка.

L, li и δ выражают в мм, чтобы получить целые числа.

Математическая постановка задачи заключается в минимизации функции

При xi ≤ рi

где pi — предельно допустимое количество полотен в i-м на­стиле;

т — максимальное количество настилов, на которое допус­кается раскраивать один кусок ткани; выбирается ис­ходя из технологических соображений. Рассматриваемый способ предусматривает направленный пе­ребор всех возможных вариантов раскроя.

Однократное образование всех возможных уравнений и под­бор их корней называется циклом. Стремление обеспечить ми­нимальное количество настилов обусловливает деление цикла на т этапов.

На первом этапе (при раскрое на один настил) составляются уравнения вида

δ=L- li xi;

на втором (при раскрое на два настила) —уравнения вида

δ = L —(lixi + ijxj);

i=1, 2, . . . , (n-1);

j=2, 3, . . . , n;

при раскрое на m настилов уравнения принимают вид

δ = L — (l_ix_i + i_jx_j +.. + l_kx_k);

i = 1, 2, . . . , (п—т + 1);

i= 2, 3, . . . , (n–m+2);

k = m, (m+1), . . . , n,

где i,j,...,k — порядковые номера настилов;

x_i, x_j,..., x_k — количество полотен куска в i-й, j-й и k-й настилы.

В каждом цикле для всех возможных вариантов раскроя определяют текущее значение длины концевого остатка δ_т; при этом запоминается только минимальная величина δ_м._ц.

δ_т = (L — δ_с) — (l_ix_i + i_jx_j + … l_kx_k),

где δ_с — сумма минимальных (кроме нулевых) значений остат­ков, определенных во всех предшествующих и законченных циклах;

Для получения решения, удовлетворяющего требованиям вы­равнивания недостающего количества полотен h_i, величина

должна быть максимальной при h_i—х_i ≥0.

Если последнее условие не выполняется, то получается из­лишек полотен для i-го настила. Если для какого-либо из на­стилов h_i—x_i=0, то соответствующая длина настила U исклю­чается из дальнейшего расчета.

Оптимальное решение задачи определяется в основном в пре­делах первого и второго циклов.

Использование данного способа раскроя тканей в настилы предполагает предварительное определение очередности рас­чета кусков ткани по принципу возрастания их длины. Кроме того, необходимо присваивать меньшие номера настилам, по которым будет раскроено большее количество изделий.

Рассмотренное решение задачи не является единственно воз­можным. В настоящее время разработаны также другие ва­рианты решений, однако смысл задачи не меняется.

3. Известно, что ткань, поступающая на швейные фабрики, часто имеет текстильные пороки. В этом случае при раскрое стараются разместить порок в межлекальных выпадах. При разбраковке и промере ткани в паспорте куска отмечают вид и расположение порока, записывают длину ткани между поро­ками.

Отрезок ткани между пороками считается отдельной условной длиной куска. При расчете такого куска ткани проверяют воз­можность использования каждого условного отреза отдельно.

Если при этом получаются большие остатки, то кусок рассчи­тывают как условно целый. В раскройном цехе полотно с поро­ками («красные» полотна) стараются использовать в общем на­стиле, предварительно сопоставляя место расположения порока с раскладкой лекал (обмеловкой, трафаретом, светокопией). Если обойти порок не удается, то полотно снимается для ин­дивидуального раскроя.

4. При выполнении работы студент должен рассчитать пред­ложенные преподавателем длины кусков с учетом требуемых длин и высот настилов. Часть работы следует выполнить про­стым расчетом по указанным ранее формулам, а затем с по­мощью ЭВМ.

Практическое занятие № 13

РАЗБРАКОВКА, НАСТИЛАНИЕ И РЕЗАНИЕ ТКАНЕЙ

Цель работы: изучение процессов разбраковки, на­стилания и резания тканей.

Содержание работы

Изучение процессов приема и разбраковки тканей, опре­деления сортности тканей и влияния дефектов внешнего вида на экономичность раскроя.

Изучение процессов настилания тканей. Технические тре­бования к выполнению настилания. Влияние качества выпол­нения настила на экономичность использования тканей и каче­ство готовых изделий.

3. Изучение процессов резания тканей.

4. Изучение оборудования и приспособлений, применяемых при разбраковке, настилании и резании тканей.

5. Ознакомление с мероприятиями по охране труда.

Вопросы для подготовки к работе

Как устанавливают сортность тканей по дефектам внеш­него вида и отклонениям от показателей физико-механических свойств?

Как влияют дефекты внешнего вида на экономичность ис­пользования ткани?

Какие требования предъявляются к выполнению настила?

Как контролируют качество кроя?

Чем различаются процессы раскроя тканей передвижными и стационарными раскройными машинами?

Каково устройство раскройных машин с вертикальным и ленточным ножами?

7.Какие меры по охране труда предусматриваются при ра­боте на раскройном оборудовании?

Методические указания

1. Работа проводится в виде экскурсии в подготовительно-раскройный цех швейной фабрики. Перед экскурсией студент должен, ознакомившись с содержанием работы и пользуясь кон­спектами лекций и литературой, кратко описать сущность про­цессов приема и разбраковки, настилания и резания тканей, нарисовать принципиальные схемы промерочно-браковочных ма­шин, приспособлений для настилания и отрезания слоев насти­лов, передвижных и ленточных раскройных машин, дать их краткую технологическую характеристику.

По результатам экскурсии должен быть составлен отчет в форме табл. 8.4 (по данным конкретного предприятия).

Таблица 22.

Характеристика процессов разбраковки, настилания и резания тканей

Технологическим операция	Содержание и выполне­ние опера­ции	Оборудова­ние, приспо­собления	Схема обо­рудования, приспособ­ления	Краткая тех­нологическая характери­стика обо­рудования, приспособ­ления
Прием и разбраковка тканей…… Настилание тканей……………… Резание тканей……………………

Изучив процессы приемки и разбраковки тканей, студент должен четко представлять, по каким показателям следует оце­нивать сортность ткани.

Качество тканей по дефектам внешнего вида уста­навливают путем просмотра всех кусков тканей, поступающих на фабрику. Каждый вид дефекта оценивают по балльной си­стеме в соответствии с ГОСТами на сортность тканей. При про­верке качества тканей по дефектам внешнего вида каждый де­фект отмечают на кромке ткани цветной ниткой, чтобы его можно было учесть при настилании.

Качество ткани проверяют также, устанавливая показатели ее физико-механических свойств и сравнивая их с норматив­ными. Эту проверку выполняют в лабораторных условиях, для чего берут пробу в размере 5% от поступившей партии кусков ткани, но не менее трех кусков. Отклонения от норм оценивают по балльной системе. В целом сортность тканей определяют суммой баллов Б₀ по формуле

где Б₀ — общее количество баллов для установления сорта ткани

ΣБ_ф.м— сумма баллов за отклонения от норм физико-механических показателей;

ΣБ_вн.р — сумма баллов за наличие распространенных (но всему куску ткани) дефектов внешнего вида;

ΣБ_вн.м. м — сумма баллов за наличие местных дефектов внешнего вида;

L_усл — условная длина ткани, зависящая от ее вида и ши­рины, м;

L_ф — фактическая длина ткани, м.

Одновременно с проверкой качества тканей по дефектам внешнего вида измеряют длину кусков ткани и ее ширину че­рез каждые три метра длины.

Если фактический сорт ткани не соответствует указанному в сопроводительной документации, то составляют рекламацию и предъявляют ее поставщику.

При изучении процессов настилания тканей сле­дует обратить внимание на подготовительные операции перед настиланием и на соблюдение технических условий выполнения настила. Особое внимание должно быть обращено на приспособ­ления и оборудование, применяемые при настилании.

Процесс резания тканей включает в себя рассека­ние настила на части, удобные для подачи их к ленточным ма­шинам, и окончательное вырезание деталей кроя из настила. Рассекать настил целесообразно по прямым срезам крупных де­талей. Чтобы слои ткани в настиле не смещались, части на­стила рекомендуется перемещать к ленточным машинам, не отрывая пастил от поверхности стола. Для этого необходимо, чтобы высота платформы ленточной машины была равна вы­соте пастилочного стола. Расстояние от настилочного стола до ленточной машины должно быть небольшим. Студент должен показать в отчете об экскурсии, как транспортируют части на­стила на данной фабрике; для этого следует показать на схеме взаимное расположение настилочных столов и ленточных ма­шин и оценить его правильность.

Рассекание настилов на части выполняют раскройными ма­шинами с пластинчатыми и дисковыми ножами. Машины с пластинчатыми ножами обладают большей маневренностью благодаря небольшой ширине ножа, поэтому их применяют также для окончательного вырезания крупных деталей. Машины с дисковыми ножами применяют для вырезания участков дета­лей с прямолинейными контурами, так как размеры ее ножа затрудняют разрезание настилов по криволинейным контурам. Достоинством раскройных машин с дисковым ножом является большая скорость движения ножа (9 м/с по сравнению со ско­ростью пластинчатого ножа, равной 4,5 м/с) и уплотнение слоев при резании. Благодаря последней особенности раскройных машин с дисковыми ножами их применяют для разрезания на­стилов из шелковых тканей (с малым коэффициентом трения между слоями).

Ленточные машины, применяемые в настоящее время для вырезания деталей из частей настила, бывают трех- и четырех-шкивные.

Детали вырезают бесконечной лентой-ножом, натянутой между шкивами. Средняя скорость движения ленты-ножа 15— 20 м/с. Ленточные машины, помимо высокой производитель­ности, обеспечивают хорошее качество резания, так как линия резания строго вертикальна по всей высоте настила. Ленточ­ные машины имеют устройства для автоматического затачива­ния ленты-ножа и отключения электродвигателя в момент об­рыва ленты, торможения шкивов и электромагнитные лентоулавливатели для предохранения рук рабочего от порезов.

Общим недостатком всего указанного оборудования явля­ется то, что все раскройные машины работают по методу по­следовательной обработки. Более совершенным является выру­бание деталей прессами. В настоящее время в отечественной промышленности прессами вырубаются мелкие детали: ворот­ники, манжеты и прокладки в них, части бюстгальтеров и т. п.

Практическое занятие № 14

РАСЧЕТ РАСКЛАДОК И НАСТИЛОВ

Цель работы: освоение методики расчета раскладок и настилов при раскрое по нормальной и расчетной сериям.

Содержание работы

1. Ознакомиться с методикой расчета раскладок и настилов.

2. Рассчитать серии по заданной производственной программе.

3. Составить сводную таблицу расчета серий.

Вопросы для подготовки к работе

Для чего производится расчет серий?

Что называется нормальной и расчетной сериями?

Что называется пачкой?

Какие требования предъявляются при составлении ком­поновки раскладок?

Каковы особенности расчета нормальной и расчетной серий?

Методические указания

Расчет раскладок и настилов производится выполнением од­ного из важнейших элементов планирования производства, обес­печивающего выполнение изделий в заданном процентном со­отношении - расчетом серий. Сущность расчета заключается в комбинировании размероростов изделии в раскладке и опре­делении количества И ВЫСОТЫ настилов но каждой раскладке. В результате получается карта раскроя, определяющая объем работ различных участков подготовительного и раскройного цехов.

В последние годы проводятся работы по применению для расчета серий математических методов с использованием ЭВМ. При этом расчет серий решают в комплексе с задачей норми­рования расхода ткани и расчета кусков для безостаткового рас­кроя (см. лабораторную работу 8.3). Чтобы понять сущность расчета серий, студентам предлагается сначала выполнить все расчеты безмашинным способом.

Швейные изделия выпускаются в заданном процентном соотношении размеров и ростов, которое является исходным при составлении компоновки размеров И Соотношение размеров и ростов в раскладках. Эти данные записывают в следующей форме.

Соотношение размеров и ростов

Размер……………………………………………

Рост………………………………………………

Удельный вес по размерам и ростам…………

Для определения варианта расчета подсчитывают величины нормальной С_н и расчетной С_р серий. Нормальная серия характеризуется тем, что все настилы этой серии имеют технически допустимую высоту. Величину нормальной серии определяют по формуле

где X — коэффициент, зависящий от вида раскладки; при ком­бинированной и одиночной раскладках полного ком­плекта деталей Х—1, при раскладке половины ком­плекта Х = 0,5;

h_H — технически допустимая высота настила в зависимости

от вида ткани в полотнах;

У — наибольший общий делитель величины процентов, ука­занных в шкале размеров и ростов.

Максимально допустимые высоты настилов для различных тканей (в полотнах)

Тк.шн h_н

Тонкосуконные 28—30

Камвольные 36—40

Драпы 20—24

Грубосуконные 18—20

Хлопчатобумажные одежные 50—60

Шерстяные платьевые 40—50

Хлопчатобумажные платьевые 100

Шелковые платьевые 60

Шелковые подкладочные…………… 50—6

Расчетная серия характеризуется тем, что некоторые ее на­стилы имеют высоту меньше технически допустимой. Величина расчетной серии зависит от мощности швейных потоков пред­приятия и определяется по формуле

где М — суточный выпуск изделий;

К — количество моделей изделий, выпускаемых в течение дня;

t — срок выполнения ростовки (по договоренности с тор­гующими организациями): обычно t = 5—8 дней.

Дальнейший расчет серий ведется по наименьшей серии. Если величина нормальной серии меньше расчетной, то срок выполнения серии уточняют (уменьшают) по формуле

Расчет включает в себя составление комбинаций размеров и ростов (компоновки) для раскладок лекал и составление карты раскроя.

Исходными данными для составления компоновки раскладок служат процентные соотношения размеров и ростов.

При составлении компоновки раскладок необходимо доби­ваться минимального количества раскладок, минимального рас­хода ткани на изделие и минимальной разницы между длинами раскладок. Для этого должны быть соблюдены следующие ус­ловия:

компоновки начинать с размеров и ростов, имеющих мак­симальный удельный вес в ростовке;

применять наиболее экономные (комбинированные) виды раскладок и способы настилания ткани;

объединять в раскладку смежные или одинаковые раз­меры и роста или добиваться последовательного возрастания площади лекал раскладки.

При составлении компоновки раскладок по смежным разме­рам и ростам можно использовать форму табл. 8.5.

Соотношение размеров и ростов (графа 3) берется по шкале размеров и ростов. Количество пачек в одном настиле (графа 4) зависит от вида раскладки. Пачка — это полный комплект дета­лей изделия на всю высоту настила. Например, при комбини­рованной раскладке в два с половиной комплекта количество пачек в настиле равно 2,5, при одиночной в полкомплекта— 0,5. Удельный вес (количество) v изделий данной раскладки (графа 5) берется от общего количества изделий в серии.

Пример 1. Пусть раскладка 1 объединяет 7% изделий 46 размера III роста и 7% изделий 48 размера II роста; в графе 5 будет записано 14%

Количество полотен по данной раскладке h_р (графа 6) определяется по формуле

где р —количество изделий в полотне или количество пачек в настиле (берется из графы 4);

С_р (илиС_н) — величина серии, по которой ведется расчет;

υ —удельный вес раскладки, % (берется из графы Г))

В конце расчета составляется карта раскроя (табл. 8.6).

Таблица24

Карта раскроя

Номер расклад­ки	Состав расклад­ки	Количе­ство на­стилов	Высота насти­ла	Количество пачек		Количестве! и 1 II' лиП
				в одном настиле	по всей расклад­ке	в одном настиле	По всей раскладке
1	2	3	4	5	6	7	8

Общее количество настилов, пачек и изделий в серии суммируется и проставляется в конце граф 2, 5 и 7. Графы 2 и 5 берутся из табл. 8.5. Количество настилов (графа 3) определяется делением общего количества полотен h_p (табл. 8.5, графа 5) на технически допустимую высоту настила h„. Для расчетной серии вычисления ведутся с учетом остатка.

Пример 2. Пусть h_р= 160,2 полотна; тогда количество настилов равно 160,2:24-6 (остаток равен 16,2), т. е. получаем 6 настилов по 24 полотна и 1 настил по 16 полотен (округляем до целого четного числа при настилании ткани «лицо с лицом»). Количество настилов записывают в графу 3, а количество поло­тен (высоту) настила — в графу 4. Количество пачек по всей раскладке (графа 6) определяется количеством пачек в одном настиле (графа 5), умноженным на количество настилов (графа 3). Графы 7 и 8 заполняются для обеих серий одина­ково. Количество изделий в одном настиле (графа 7) опреде­ляется высотой настила (графа 4), умноженной на количество пачек в одном настиле (графа 5). Количество изделий в рас­кладке (графа 8) определяется количеством настилов (графа 3), умноженным па количество изделий в одном настиле (графа 7).

Итоговая величина нормальной серии должна совпадать с первоначальной расчетной величиной. Величина расчетной се­рии может измениться при округлении до целого количества по­лотен в настиле. В этом случае уточняют время выполнения рос­товки по формуле

Данные расчета объединяют в сводную таблицу (табл. 8.7).

Таблица 25

Сводная таблица расчета серий

Изделие	Выпуск в сутки	Количе­ство мо­делей	Величина серии		Срок вы­полнения ростовки	Количе­ство па­чек, рас­краивае­мых в день	Средние высоты настилов
			в изде­лиях	в пач­ках
1	2	,3	4	5	6	7	8

Графы 1, 2 и 3 берутся из задания на расчет, графы 4 и 5 — из табл. 8.6. В графу 6 записывают окончательный результат, полученный при расчете. Данные графы 7 получают делением результата графы 5 на результат графы 6. Средние высоты настилов (графа 8) определяются делением величины серии в изделиях (графа 4) на величину серии в пачках (графа 5).

Пользуясь изложенной методикой, студенты должны про­вести расчеты для всех изделий по заданной производственной программе предприятия.

Список рекомендуемой литературы:

Основная литература

1. Технология швейных изделий: учебник для выс. учеб. заведений / Под редакций А.В. Савостицкого.-2-е издание, перераб. и доп. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982г.-440с.

2. Лабораторный практикум по технологии швейных изделий: Учебное пособие для ВУЗов / Е.Х. Маликов, Л.В. Золотцева и др. – 2-е издание, переработ. и доп. – М.: Легпромбытиздат, 1988г.-272с.

3. Промышленная технология одежды: Справочник / П.П. Кокеткин, Т.Н. Кочегура. В.И. Баришеикова и др. – М.: Легпромбытиздат, 1985г.-640с.

4. Куликова Т.И., Досова А.А., Гушина К.Г. и др. Основы промышленной технологии по узловой обработке верхней одежды.-М.: легкая индустрия, 1976г.-56с.

5. Фукин В.А. и др. «Технология изделиий из кожи» Часть 1.- М.: Легпромбытиздат, 1988г.

6. Раяцкас В.Л. «Технология изделиий из кожи» Часть 2.- М.: Легпромбытиздат, 1988г.

7. Жихарев А.П. и др. Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности. М., 2004

8. Раяцкас В.Л. Практикум по технологии изделий из кожи. Легкая индустрия, 1981г.

9. Марсакова З.П. Производство меховых и овчинно-шубных изделий. М.: Легпромбытиздат, 1999г

10. Жихарев А.П., Краснов Б.И., Петропавловский Д.Г. Практикум по материаловедению в производстве изделий легкой промышленности. М., 2004г.

11. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды /И.И.Галынкер, К.Г.Гущина, И.В.Сафронова и др. – М.; Легкая индустрия. 1980 – 272 с.

12. Зак И. С., Горохов И. К. Справочник по швейному оборудованию. М. Легкая индустрия, 1981

13. Дашкевич Л.М. Лабораторный практикум. Учебное пособие. Ростов на -Дону, Феникс. 2001.-352с.

14. Исаев В.В. Оборудование швейных предприятий. М.: Легкая

индустрия, 1978г. – 256с.

Дополнительная литература:

1. Труханова А.Т. Основы технологии швейного производства;. – М. Высшая школа. Изд.

центр «Академия» , 2000 – 336 с.

2 Литвинова И.Н., Шахова Я.А. Изготовление женской верхней одежды.

М.;Легпромиздат,1987. – 288 с.

3 Лабораторный практикум. Учебное пособие. Л.М. Дашкевич. Ростов н/Д.Феникс. 2001 –352с.

4 Калита А.Н. и др. Справочник обувщика. Том 1 . – М.: Легпромбытиздат, 1988г.

5 Калита А.Н. и др. Справочник обувщика. Том 2 . – М.: Легпромбытиздат, 1989г.

6 Стронгин Б.М. Справочник мастера обувщика – М.: Легпромбытиздат, 1990г.

7 Шаньгина В.Ф. Оценка качества соединений деталей одежды. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981г.-128с.

Подписано в печать

формат бумаги а5

бумага типографская. печать офсетная. объем п.л.

тираж экз. заказ №

Ó Издание южно-казахстанского государственного университета им.М.Ауезова

Издательский центр ЮКГУ им. М.Ауезова, г.Шымкент, пр. Тауке хана, 5

Ф.7-08-03

Джанпаизова В.М., Акилов Т. К.,