3.2 Технология производства металла на широкополосном стане холодной прокатки 2500 оао «ммк»

Исходным (сырьевым) материалом для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с обрезной кромкой или без подрезки кромки из низкоуглеродистой, углеродистой, низколегированной стали, а так же из стали повышенной прочности с обрезанными под прямым углом передним и задним концами, смотанная в рулон.

1 – разматыватель барабанный; 2 – ролики подающие; 3 – проводка роликовая центрирующая; 4 – стол роликовый проводковый; 5 – клеть рабочая; 6 – ролик тензометрический; 7 – стол проводковый; 8 - моталка Рисунок 3.1 – Схема стана холодной прокатки 2500 ОАО «ММК»:

3.2.1 Заправка стана перед прокаткой

Рулоны, предназначенные для прокатки на 4-клетевом стане, краном устанавливаются на приёмный конвейер (рольганг) и подаются им к подъёмному рольгангу.

Задача рулона на барабан разматывателя производится оператором поста управления (ПУ) разматывателя с помощью подъёмного рольганга и сдвоенного толкателя. После установки рулона по оси прокатки при помощи толкателя и упора рулон зажимается секторами на барабане, включается привод барабана разматывателя и рулон поворачивается в положение удобное для отгибания переднего конца полосы скребковымотгибателем.

При помощи скребковогоотгибателя и подающих роликов передний конец полосы задаётся в 1 клеть. Верхняя траверса пресс-проводкового стола клети № 1 в момент задачи переднего конца полосы поднимается в крайнее верхнее положение. Полоса располагается в направляющих проводках. После захвата полосы рабочими валками 1 клети верхняя траверса пресс-проводкового стола опускается в крайнее нижнее положение, поднимается прижимной ролик, опускается обводной ролик и нижний задающий ролик разматывателя, включается регулятор натяжения полосы между разматывателем и пресс-проводковым столом 1 клети.

С захватом переднего конца полосы валками 1 клети начинается процесс прокатки.

Задача переднего конца полосы в последующие клети производится на заправочной скорости.

С помощью раздельной работы нажимных винтов передний конец полосы центрируется по оси стана. При захвате переднего конца полосы валками 4 клети нажимные винты клетей стана поднимаются до положения прокатки на требуемую толщину по показаниям продуктиметров[7].

Намотка переднего конца полосы на барабан моталки производится при помощи захлестывателя. Переход стана на рабочую скорость прокатки производится после появления натяжения на моталке и отведения захлестывателя в исходное положение.

Значение толщины полосы устанавливается с главного ПУ оператором в соответствии с уставками толщины после 1 клети.

Перед прокаткой сварного шва скорость прокатки замедляется до заправочной скорости. Замедление стана производится вальцовщиком клети или оператором ПУ разматывателем. При необходимости во время прохождения шва вальцовщик может в любой момент вручную включить работу нажимных винтов 1 клети. При выходе шва из 4 клети вальцовщик 1 клети переводит стан на рабочую скорость прокатки.

В случае порыва шва в рапорте производства указывается номер рулона, присвоенный в линии НТА, на котором порвался шов.

Обжатие переднего и заднего концов полосы при помощи нажимных винтов клетей стана, исходя из прокатываемого профиля для обеспечения заданной толщины переднего и заднего концов, осуществляется вручную.

Допускается превышение толщины полосы на передних и задних концах рулона (прокатанных на стане без натяжения) длиной до 10 м.

Контроль толщины прокатываемой полосы производится на рабочей скорости прокатки радиоизотопными измерителями толщины.

Регулирование толщины полосы в процессе прокатки осуществляется системами автоматического регулирования толщины и натяжения.

Натяжение полосы между клетями стана в зависимости от ее размеров должно соответствовать значению натяжения:

• Натяжение полосы между первой и второй клетями– 285 МПа.

• Натяжение полосы между второй и третьей клетями – 240 МПа.

• Натяжение полосы между третьей и четвертой клетями – 135 МПа.

При остатке нескольких витков на барабане разматывателя стан переводится на заправочную скорость. После выпуска заднего конца полосы из 4 клети на рулон опускается прижимной ролик моталки. Перед снятием рулона с барабана моталки, задний конец полосы прижимается к рулону люлькой снимателя, поднимается прижимной ролик, отводится откидная опора моталки, барабан моталки сжимается и рулон снимается на кантователь, которым кантуется в положение для упаковки рулона и дальнейшей его транспортировки в термический участок. На конвейере подручным вальцовщика (вальцовщиком) производится обвязка рулонов упаковочной лентой с целью предохранения их от распушивания при термообработке. Операция упаковки рулонов производится при включённом ключе-запрета на работу кантователя.

После выхода заднего конца полосы из клети для приемки следующей полосы рабочие валки устанавливаются в исходное для данного профиля положение.

Все дефекты, полученные во время прокатки, должны отмечаться оператором главного ПУ или контролером ОКП на рулоне и в сменном рапорте производства стана. При нанесении маркировки на внешнем витке рулона с подмоткой делается надпись «подмотка».

Прокатка ведется от более широких полос с постепенным переходом к более узким.

Разрешается осуществлять прокатку широких полос после узких при условии обязательной перевалки рабочих валков 4 клети. При этом разница ширин не должна превышать 220 мм, количество узкого металла, прокатанного на рабочих валках 1, 2 и 3 клетей, не должно превышать 400 т. При разнице ширин полос до 32 мм включительно разрешается не осуществлять перевалку рабочих валков 4 клети.

Стан оборудован системами подачи охлаждающей жидкости (эмульсии): Э-1 – общая система и Э-2 для 4-й клети. Стан может работать как на общей, так и на раздельной системах подачи эмульсии. Прокатка металла производится с подачей эмульсии на валки всех четырех клетей стана. Регулировка подачи эмульсии на валки осуществляется вальцовщиками при помощи накидных ключей на вентилях.

Охлаждение валков эмульсией начинается одновременно с прокаткой и прекращается с остановкой стана.

Передний конец полосы задается в 1 клеть и регулируется обжатие в 1 клети по результатам измерений толщины полосы радиоизотопным измерителем толщины полосы FMM 2620, а затем регулируется обжатие в последующих клетях, используя показания радиоизотопных измерителей толщины полосы FMM 2620 и F2000, контролирующих толщину полосы за 1 и 4 клетями соответственно;

После распределения обжатий по клетям старший вальцовщик проверяет величины натяжений между клетями и нагрузки на клетях главного привода клетей и привода моталки (силу тока, подаваемого на двигатель) с тем, чтобы они не превышали допустимых [7].

Если нагрузки двигателей превышают допустимые, то обжатия или скорости по клетям перераспределяются.

При изменении обжатий в процессе настройки стана скорости двигателей регулируются таким образом, чтобы натяжение полосы между клетями оставалось неизменным и соответствовало указанным в инструкции.

После настройки стана на заданный режим показания продуктиметров на всех клетях установливаются в нулевое положение. Изменения положения нажимных винтов (по показаниям продуктиметров) производятся вальцовщиком, если выходящая из данной клети полоса не соответствует заданной толщине. Отклонения в режиме обжатий по клетям при одних и тех же показаниях продуктиметров могут быть по причинам:

• изменения температуры валков;

• изменения толщины подката;

• изменения величины натяжения полосы;

• изменения скорости прокатки.