- •Реферат
- •Ведение
- •Технология выплавки стали
- •1.1 Технология производства стали на ккц
- •1.1.1 Металлическая шихта
- •1.1.2 Охлаждающие материалы
- •1.1.3 Шлакообразующие материалы
- •1.1.4 Кислород
- •1.1.5 Азот
- •Раскислители и легирующие
- •1.1.7 Характеристика оборудования кислородного конвертора
- •1.1.8 Подготовка конвертера к работе
- •1.1.9 Выпуск плавки
- •1.2 Технологий непрерывного литья на мнлз
- •1.2.1 Оборудование мнлз
- •1.2.2 Получение непрерывнолитой заготовки
- •2 Технология производства горячекатаного подката на стане горячей прокатки 2500 оао «ммк»
- •2.1 Заготовка
- •2.2 Температурный режим нагрева слябов
- •2.3 Выдача нагретых слябов в прокатку
- •2.4 Режим прокатки слябов
- •2.5 Удаление окалины
- •2.6 Смотка полосы в рулон
- •3 Технологияпроизводстваметаллана стане 2500 холодной прокатки
- •3.1 Технологический процесс травления
- •3.2 Технология производства металла на широкополосном стане холодной прокатки 2500 оао «ммк»
- •3.2.1 Заправка стана перед прокаткой
- •3.2.2 Краткая техническая характеристика оборудования стана
- •3.2.3 Основные характеристики и размеры стана
- •3.3 Оборудование для термической обработки
- •4 Расчёт энергосиловых параметров широкополосного стана холодной прокатки 2500 лпц-5 оао «ммк»
- •4.1 Режим прокатки
- •4.1.1 Режим обжатий при прокатке полосы
- •4.1.2 Режим натяжений
- •4.1.3 Расчёт скоростей стана
- •4.1.4 Выбор смазочной эмульсии
- •4.2 Расчет прогиба валков и деформации станины
- •4.2.1 Прокатные валки
- •4.2.2. Выбор материала, конструкции и размеров валков
- •4.2.3 Определение сил, действующих на валки при прокатке
- •4.2.3 Расчёт прочности валков
- •4.2.4 Расчет упругой деформации валков и определение жесткости
- •4.3 Выбор типа и размеров станины
- •4.3.1 Основные геометрические размеры станины
- •4.3.2 Расчет прочности станины
- •4.3.2 Расчет упругой деформации и коэффициента жёсткости станины
- •Заключение
- •Список использованых источников
- •Приложение а
1.1.1 Металлическая шихта
В качестве металлического лома используют листовуюобрезь из цеховхолодной прокатки ЛПЦ-5, ЛПЦ-11 и ЛПЦ-6. Расход металлического лома должен составлять 73…83 т. Металлическая шихта доставляется в совках вместимостью 65 м3, загружаемых в копровых цехах. Загруженная в совок металлошихта не должна свисать с носка совка, выступать над кромкой совка не более 200мм, сбоку – не более 100мм. Совки с металлошихтой партиями подаются на станцию «Скрапная» (количество платформ в партии не должно превышать 12 штук), где происходит её взвешивание.
1.1.2 Охлаждающие материалы
В качестве охладителей могут быть использованы известняк, доломит сырой, железорудные окатыши и металлолом. Должны применяться охладители (кроме металлолома) фракции 10–80 мм. Массовая доля фракций менее 10 мм и более 80 мм должна быть не более 10 % каждой. Массовая доля оксида кремния в железорудных окатышах – не более 8 %. Охладители должны быть воздушносухими и не иметь следов видимой влаги. Масса присаживаемых охладителей определяется машинистом дистрибутора исходя из имеющегося перегрева металла и охлаждающей способности материалов.
1.1.3 Шлакообразующие материалы
В качестве шлакообразующего материала используют свежее обожженную известь. Расход извести должен обеспечивать основность конечного шлака не менее 3,0. Массовая доля (CaO + MgO) в извести – не менее 94 %, в т.ч. MgO не более 8 %, серы – не более 0,06 %, потери массы при прокаливании не более 5 %, реакционная способность – не более 2 мин. Известь поступает в конвертерный цех свежеобожженной не позднее 12 часов после обжига. Длительность хранения извести в расходных бункерах конвертерного отделения должна быть не более одних суток. Применение извести-пушенки не допускается. Перед отдачей извести в конвертер производится ее рассев на виброгрохотах. Образующийся при этом отсев извести накапливается в промежуточном бункере. Из промежуточных бункеров при помощи струйных питателей отсев подается в накопительный бункер, откуда перегружается в специально оборудованные автомашины («пыльники») и отправляется в горно-обогатительное производство.
Для повышения стойкости футеровки конвертера применяется ожелезненный доломит с массовой долей CaO не менее 58 %, MgO не менее 28 %, Fe2O3 не более 6 %, SiO2 не более 5 %, потери массы при прокаливании не более 1 % фракции от 5 до 40 мм.
Допускается применение других магнийсодержащих материалов при условии сохранения баланса кальция и магния.
Химический и ситовый состав извести и ожелезненного доломита определяется по пробам, отобранным на агрегатах, их производящих.
Для ускорения процесса шлакообразования применяются воздушно-сухие плавиковый шпат, плавиковошпатовые концентраты или флюорит-селаитовые концентраты.
Максимальный размер кусков применяемых материалов не должен превышать 100 мм. Суммарная массовая доля фтористого кальция и фтористого магния должна быть не менее 75 %.
Допускается применение аналогичных материалов при соблюдении указанных требований к фракционному и химическому составу».
1.1.4 Кислород
Объёмная доля чистого кислорода в техническом кислороде для продувки должна быть не менее 99,5 %. Объёмная доля кислорода измеряется с помощью газоанализаторов конвертерных газов и автоматически регистрируется в АСУ ТП конвертерной плавки. Объемная доля азота в кислороде должна быть не более 0,10 %. Давление кислорода в магистрали должно быть от 16 до 25 кгс/см2 (от 1,6 до 2,5 МПа).