Выбор монтажного крана по техническим и технико-экономическим параметрам

Выбор типа и параметров монтажных кранов зависит от следующих факторов:

1. Конфигурации и размеров здания в плане и по высоте.

2. Габаритных размеров и массы монтируемых элементов, расположения элементов в здании.

3. Стесненности монтажной площадки, ее обеспеченности транспортными связями.

Кран можно выбрать аналитическим и графическим методами. На основе этих методов кран выбирается в два этапа.

1. На первом этапе, сравнивая монтажные характеристики сборных элементов с технологическими параметрами кранов (грузоподъемность, вылет крюка, высота подъема крюка) выбирают краны (2-3 крана) наиболее пригодные в техническом отношении.

2. На втором этапе, выполняют технико-экономические расчеты вариантов выбранных механизмов:

- продолжительность монтажа,

- трудоемкость монтажа,

- себестоимость монтажных работ,

- приведенные затраты.

По технико-экономическим показателям производят окончательный выбор крана.

Выбор монтажного крана по техническим параметрам

Выбор крана и других монтажных машин производится на основании требуемых параметров.

Параметры зависят от монтажных характеристик монтируемых элементов:

- Монтажная масса (М_м),

- Монтажная высота (Н_м, Н_к),

- Монтажный вылет крюка (l_м, l_к).

М_м М_э М_о М_г

где М_э – масса монтируемого элемента (наиболее тяжелый и удаленный элемент);

М_о – масса монтажной оснастки;

М_г – масса грузозахватных устройств.

Н_м(к) h_о h_э h_з h_с(г),

где h _о – превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана,

h_э – высота элемента в монтажном положении (м.),

h_з – запас по высоте (h_з≥0,5м),

h_с(г) – высота строповки в рабочем положении.

Н_с Н_к h_п,

где Н_с – расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы,

h_п – размер грузового полиспаста в стянутом состоянии.

,

где b – минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом ≥0,5м

b₁ – расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле, м.

b₂ – половина толщины стрелы (=0,5м),

h_ш – расстояние от уровня стоянки крана до шарнира пяты стрелы (оси опоры стрелы),

b_з – расстояние от оси поворота крана до оси опоры стрелы.

5.2. Транспортные и подготовительные процессы Доставка, складирование и приемка конструкций

Доставку на строительство элементов сборных конструкций в зависимости от их габаритов и массы осуществляют поэлементно, укрупненными блоками, частями элементов – отправочными марками или отдельными стержнями. Листами и т.п.Для доставки сборных конструкций используют рельсовый, безрельсовый (автомобильный и тракторный), частично водный или воздушный виды транспорта.

Рельсовый транспорт применяют преимущественно для доставки металлических конструкций, так как заводы по изготовлению металлических конструкций часто расположены на значительных расстояниях от строительных площадок.

Безрельсовый автомобильный транспорт для доставки на постройки элементов металлических конструкций применяют только при расположении заводов вблизи строительства.

Водный транспорт применяют для доставки металлических, железобетонных сборных конструкций в районы, где другие виды транспорта нельзя использовать из-за отсутствия соответствующих дорожных условий.

Воздушный транспорт используют преимущественно для доставки металлических конструкций в труднодоступные районы страны.

Безрельсовый тракторный транспорт применяют для перевозки любых сборных конструкций на незначительные расстояния от завода-изготовителя или от прирельсовых складов до строительных площадок.

Доставленные на строительную площадку конструкции при организации монтажа «с транспортных средств» подают к месту установки, а при организации монтажа «со склада» - на склад. На складе с конструкциями выполняют следующие операции и процессы: выгрузку, выявление дефектов, сортировку по маркам и объектам, складирование, приемку, учет комплектности, подготовку к монтажу, укрупнительную сборку (при необходимости), погрузку и перевозку к месту монтажа.

Сборные конструкции на складе хранят, как правило, в штабелях. Каждый штабель укладывают на два подкладных бруса, между рядами штабелей устраивают по две прокладки. Прокладки располагают строго в двух вертикальных плоскостях. Расстояние между прокладками, а следовательно, и прокладки принимают такими, чтобы в элементах конструкций не возникло недопустимых и остаточных деформаций и перенапряжений. Для таких элементов, как, например, железобетонные колонны, которые укладывают на складах в отличии от проектного положения, места расположения подкладок определяют расчетом при проектировании этих элементов, производят проверку их на прочность при транспортировании и складировании. У колонн обычно в этих местах располагают петли для подъема или строповочные отверстия.

Стальные балочные элементы конструкций укладывают в штабеля при вертикальном положении их стенок: на двух подкладках с перекрестным расположением элементов в смежных рядах и без прокладок. Высота штабеля, исходя из условия их устойчивости, техники безопасности, сохранности конструкций и удобства строповки элементов не должны превышать: стальных конструкций – 1,5 м.; блоков фундаментов и стен подвалов, колонн, лестничных площадок – 4-х рядов; балок (на ребро) – 3-х рядов; плит и настилов перекрытий – 10 рядов (2,5 м.); лестничных маршей – 5 рядов.

Стальные и железобетонные элементы конструкций складируют в штабеля. При расположении штабелей на складах между каждыми двумя их рядами оставляют проходы не менее 70 см. Такие же проходы оставляют через каждые 25 м. рядов штабелей. Элементы конструкций укладывают укладывают в штабеля нанесенными на них марками в сторону проходов, а подъемными петлями вверх.

Неустойчивые при установке на складах в вертикальном положении элементы сборных конструкций(фермы и балки высотой более 0.6 м., панели наружных и внутренних стен и перегородок) складируют в кассетах различной конструкции, прислоненными в слегка наклонном положении к вертикальным упорам – стойкам, закрепленных на лежнях, или к специальным пирамидам с укладкой на элементы внизу лежней.

Поставляемые заводами сборные металлические конструкции сопровождают сертификатами, а железобетонные – паспортами. На железобетонные конструкции паспорта выдают на каждую партию, а по крупным изделиям массой более10 т., фермам и балкам пролетом 18 м. и более – на каждое изделии.

При приемке доставленных конструкций осуществляют их наружный осмотр, проверяют основные размеры, расположение закладных деталей, выпусков арматуры, фиксаторов, подъемных петель, монтажных отверстий, комплектующих деталей, а также наличие дефектов заводского изготовления, возникших в процессе транспортирования. Элементы несущего каркаса (колонны, подкрановые балки, фермы и балки покрытий и др.) проверяют по штучно. Остальные элементы проверяют в выборочном порядке.

Принятые конструкции сортируют и укладывают на складе по объектам и по маркам, сверяют их наличие и регистрируют в журнале или комплектовочной ведомости.

Наиболее часто встречающиеся дефекты металлических конструкций – погнутость отдельных стержней, фасонок в монтажных узлах, а также плавный изгиб всего элемента.

Наиболее часто встречающиеся дефекты железобетонных конструкций – околы поверхности бетона в пределах защитного слоя. Встречается также такой дефект, как покрытие закладных деталей цементной пленкой.