Нормы продолжительности цикла сушки и подсушки стержней

.

Примечание:1. подсушка стержней предусматривается в проходном сушиле, после склеивания в течение 30 мин при температуре 250...280 °С; после окраски сухих стержней водной краской в течение 15...30 мин при температуре 250...280 °С.

2. Оптимальная температура сушки стержней на крепителе КВС - 180...200 °С, на крепителе КО - 220...240 °С. Время сушки на крепителе КВС в 2 раза меньше, чем на крепителе П.

а) при расчете по укрупненным показателям площадь отделения принимают по числу рабочих мест: на одно место выделяют для мелких, средних и крупных стержней соответственно 6, 8 и 12 м²;

б) при получении особо сложных отливок в литейных цехах авто­мобильных и тракторных заводов площадь стержневого отделения должна

составлять 70... 100 % площади формовочного отделения;

в) в литейных цехах транспортного машиностроения площадь стержневого отделения составляет 30...60 % площади формовочного отде­ления;

г) при производстве отливок массой более 100 кг площади стерж­невых отделений должны составлять около 70 % площади формовочных отделений;

д) для механизированных литейных цехов площади стержневого отделения определяют компоновкой оборудования и планировкой рабочих мест, установкой средств транспорта, учетом площадей вспомогательных и складских участков, служебных помещений, а также проездов и проходов;

е) площади вспомогательных участков принимают по укрупненным показателям: площадь каркасного участка принимают равной 15.,.20 м²при годовом выпуске 10...20 тыс. т и 24...120 м² - при годовом выпуске 20...50 тыс. т отливок; площадь участка получения СО₂ принимают равной 60 м² при одной установке и 108 м² - при двух; площадь промежуточного склада стержневой оснастки принимают равной 8...12 %, а площадь склада стерж­ней - 10... 15 % площади стержневого отделения. Последнее следует проек­тировать с учетом создания направленных кратчайших технологических потоков с расположением однотипного стержневого оборудования на от­дельных участках.

При выборе технологического процесса изготовления стержней в условиях массового и крупносерийного производства необходимо отдавать предпочтения наиболее прогрессивным способам отверждения смеси в ос­настке.

Оборудование для изготовления и последующей отделки стержней (склейки, окраски, подсушки) следует располагать в поточные линии, стре­мясь свести к минимуму количество типоразмеров стержневых машин. При изготовлении стержней по "горячим" ящикам необходимо стремиться к равномерной толщине стержня, для чего следует проектировать пустотелые стержни. В случае изготовления массивных стержней для повышения производительности стержневых машин возможно использование дополнительной тепловой сушки.

В прил. 6 приведены технические характеристики наиболее распространенных стержневых машин для получения стержней с последующей

тепловой сушкой (блок-линии), а также с отверждением в оснастке (отечественные и зарубежные). Для тепловой сушки стержней предпочтительно использовать вертикальные сушила, занимающие меньшую площадь и позволяющие автоматизировать процесс загрузки и разгрузки стержней.

В современных литейных цехах массового производства проектируются централизованные стержневые отделения для обслуживания ряда формовочных линий. Однако при наличии отливок, для изготовления которых требуется большое количество стержней (например, блок цилиндров), стержневое отделение разбивается на участки. В отдельном случае целесо­образно создание специальных линий для определенного типа стержней.

Желательно, чтобы каждый стержневой участок был оборудован своими смесеприготовительными установками. В состав стержневого отде­ления входит склад стержней, который рассчитывается на одно и двухсмен­ное потребление стержней формовочным отделением. Склад стержней целесообразно оборудовать подвесным толкающим конвейером, что позволяет исключить перекладку стержней и уменьшить их поломку. Однако подвес­ные толкающие конвейеры требуют больших капитальных затрат.

Меньшие капитальные затраты требуются для склада стержней, оборудованного автоматизированным штабелером и многоярусными стел­лажами.

Подача стержней на склад и со склада на участок сборки форм осуществляется подвесными конвейерами.

Учитывая токсичность смол и катализаторов, применяемых в про­изводстве стержней, необходимо предусмотреть в проектах мероприятия по охране труда работающих.

В условиях серийного и мелкосерийного производства стержневое отделение литейных цехов оснащается оборудованием, позволяющим быст­ро менять оснастку (стержневые ящики). Но и в этом случае целесообразно организовывать поточные линии для изготовления стержней. Для транспор­тирования стержней большой массы (более 100 кг) используют электрифи­цированные тележки, напольные транспортеры, рольганговые конвейеры.