Рекомендуемые значения давления прессования, мПа, для различных отливок

В тонкостенных отливках сложной конфигурации гидравлический удар в полости формы можно не учитывать. Для таких отливок формула (4.19) значительно упрощается и принимает вид

(4.20)

Диаметр камеры прессования определяют из условия нераскрытия пресс-формы при запрессовке по формуле

(4.21)

где - минимально допускаемый диаметр камеры прессования, мм;

К_с - коэффициент, зависящий от скорости прессования, К_с = 1,6...2,5;

f_np , f_зап - усилие соответственно прессования и запирания;

∑F_np - сумма площадей проекций отливок и литниковой системы на плоскость разъема пресс-формы, мм²;

Вместимость камеры прессования определяют по объему заливае­мого в нее сплава, который можно определить следующим образом, м³:

(4.22)

где V_ОТЛ - объем отливки;

V_Л.С - объем литниковой системы;

V_П.О - объем пресс-остатка.

Объемы V_ОТЛ и V_Л.С определяют по чертежу отливки или деленной массы отливки и литниковой системы на плотность расплава, V_П.О = 10... 15 % объема отливки, а иногда и более.

Требуемое для выполнения программы число машин для литья под давлением определяют по общей методике. Для этого всю номенклатуру

отливок следует распределить по маркам сплава и по машинам литья под давлением. Расчетную производительность машин, зависящую от массы отливок в пресс-форме и сложности их конфигурации, выбирают по табл. 4.15.

Таблица 4.15

Расчетная производительность машин литья под давлением в зависимости от категории сложности отливок

В комплексах литья под давлением автоматизируются:

- дозирование и заливка сплава из раздаточной печи в камеру прессования машины с помощью пневмодозатора (Д63М), механических дозаторов (ЛМЗ 1,25; ДМ1; ДМ3; А9740 и др.), магнитодинамических насо­сов (МДН-6А-04) и типовых манипуляторов для заливки металла (ЛМ 1, 25Ц82.01; ЛМ5Ц82.04 и др.);

- обдув и смазка пресс-форм перед каждой заливкой или через определенное заданное число циклов с помощью стационарных или под­вижных форсунок;

- контроль и подрегулирование основных технологических па­раметров (раскрытие формы, работа выталкивателя, поддержание заданного температурного режима пресс-формы, разогрев пресс-формы в начале работы);

- захват отливки и вынос ее за пределы рабочей зоны машины с помощью подвесных и универсальных манипуляторов-съемников;

- обрезка литника, облоя, удаление отливки из штампа в тару и др.;

- управление всеми механизмами, гарантирующими выполнение перечисленных операций, и обеспечение безопасности работающих.

Подобные комплексы с различной комплектностью выпускаются для всех базовых моделей литья под давлением с горизонтальной холоду камерой прессования.

4.5. Проектирование отделений цехов кокильного литья

Расчет программы цеха в металлические формы (кокили) аналогичен расчету программы цехов литья под давлением. Цехи литья в кокиль

также имеют три основных отделения: плавильное, заливочное и финишной

обработки отливок. В зависимости от потребности цеха в песчаных стерж­нях в проекте предусматривается участок изготовления стержней так же, как это делается в цехах при литье в песчаные объемные формы.

Исходными данными для проектирования цехов литья в кокиль служат те же сведения, что и для проектирования цехов литья под давлением (форма табл.4.13).

Для повышения стойкости кокилей и регулирования скорости кри­сталлизации отливок применяют огнеупорные краски (обмазки) (табл. 4.16). Потребность в них определяется размерами кокилей, толщиной слоя краски и продолжительностью ее работы.

Таблица 4.16