4.2. Проектирование цехов литья по выплавляемым моделям

Исходными данными для проектирования служат:

- при серийном производстве - характерные детали, представ­ляющие группы идентичных отливок (детали-представители);

- при массовом производстве - вся номенклатура деталей. Для цехов серийного и мелкосерийного производств рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь групп по массе, кг: 0,02; 0,02...0,04; 0,04...0,66; 0,06...0,1; 0,1...0,2; 0,2...0,6; 0,6...1,5 и более 1,5.

Первый этап расчета программы цехов литья по выплавляемым мо­делям серийного и мелкосерийного производств проводится аналогично вышеописанному расчету. Разбиваем отливки на группы по массе и получа­ем приведенный годовой выпуск отливок без учета технологических потерь. Составляем расчетную программу цеха литья по выплавляемым моделям, в которой определяем потребное количество модельного состава, оболочек и количество металла для выполнения годовой программы (табл. 4.9). Для каждого производственного отделения рассчитаем свой коэффициент тех­нологических потерь К_m.n, который представляет собой отношение количества продукции, которое необходимо изготовить для обеспечения программы к количеству продукции по программе.

Примерные коэффициенты технологических потерь следующие:

обрубка и отделка отливок ........................................К₁ = 1,1

заливка форм ..............................................................К₂ = 1,16

изготовление оболочковых форм .............................К₃ = 1,2

изготовление модельных звеньев (моделей) ........... К₄ = 1,42

изготовление модельных блоков .............................К₅ = 1,1

потери металла на угар ............................................К_П.М.. = 1,06...1,08

Таблица 4.9

Расчетная программа цеха литья по выплавляемым моделям

Примечание. М - число моделей в звене; Н - число модельных звеньев в блоке; р₁ - плотность сплава отливки; V_Л - объем литниковой системы и модельного стояка одной формы, V_отл - объ­ем одной отливки. Если расчет ведется для цеха массового производства, то графа 2 исключа­ется, а в графе 4 учитывается количество отливок в год в соответствии со спецификацией.

Расход суспензии на программу определяем по суммарной поверх­ности модельных блоков. Средний расход суспензии на 1 дм² поверхности модели составляет 0,001 дм³ при нанесении одного слоя покрытия или 16-17 г суспензии с 74 % пылевидного кварца.

В модельном отделении приготовляют модельный состав и готовят его для запрессовки, изготовляют модели и элементы литниковых систем, а также осуществляют сборку моделей в блоки.

Приготовление модельного состава заключается в регенерации воз­врата, расплавлении и смешивании свежих материалов и возврата, фильтровании полученного расплава и охлаждении его до минимально допустимой температуры, при которой модельная масса находится в приемлемо подвижном состоянии. Перечисленные процессы осуществляются на установ­ках для приготовления модельного состава моделей 651 и 652 (табл. 4.10).

Таблица 4.10