Характеристика камерных сушил

Продолжительность сушки форм можно принять в зависимости от их размеров и назначения (табл. 4.7).

Необходимое количество камерных сушил

(4.11)

где V_ф - объем форм, которые должны быть просушены в течение года, м³;

t_ц - время цикла сушки с учетом времени загрузки и разгрузки сушила, ч;

К_Н - коэффициент равномерности работы сушил;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы сушил, ч;

V_c - внутренний объем камерного сушила, м³;

η - коэффициент использования объема сушила, η = 0,15...0,30.

При изготовлении форм на поточных линиях подсушку форм осу­ществляют в проходных сушилах, которые работают в рабочем режиме всей линии.

Таблица 4.7

Продолжительность сушки форм, ч

Парк опок рассчитывают в зависимости от цикла их оборачиваемо­сти. Для массового производства с применением автоматических линий расчетный парк опок

(4.12)

где 1,25...1,30 - коэффициент, учитывающий резерв и ремонтный задел пар­ка опок (15%- резерв, 15 % - на ремонте);

N_Ф - количество изготовляемых форм, шт./ч;

t₀ - цикл оборота опок, ч.

Расчет ведут для верхних и нижних опок.

Для форм, вмещающих до 20 кг жидкого металла, цикл оборота опок составляет 40...90 мин, для более тяжелых форм - 2...4 ч.

В зависимости от типа плавильной печи и ее вместимости, марки металла, массы отливок и режима работы цеха подбирают тип, рассчитыва­ют вместимость и определяют парк разливочных ковшей.

При разливке чугуна в крупные формы применяют конические по­воротные ковши. При транспортировке жидкого чугуна на значительные расстояния используют барабанные ковши вместимостью до 2 т. Для полу­чения чугунных отливок массой до 1 т рекомендуется применение чайниковых ковшей.

Для разливки стали обычно применяют конические стопорные или чайниковые (для мелких отливок) ковши, а цветные металлы разливают с помощью поворотных конических или барабанных либо чайниковых ков­шей,

При массовом изготовлении мелких и средних отливок выпуск ме­талла из печи осуществляется в раздаточный ковш, вместимость которого определяется вместимостью плавильной печи, а затем на стендах у конвейеров металл переливается в разливочные ковши. Последние используют также в случае непрерывной подачи металла из плавильного агрегата. Вместимость таких ковшей определяется массой металла в форме (табл. 4.8).

Таблица 4.8

Данные по выбору вместимости ковша

Количество одновременно находящихся в работе ковшей

(4.13)

где N_c - сменное количество форм;

t_K - время оборота одного ковша, мин (цикл оборота одного ковша вме­стимостью 150...250 кг составляет около 10 мин; 250...500 кг - 15 мин и 500...600кг-20мин);

n_Ф - количество форм, заливаемых из одного ковша;

t_з - время заливки форм из одного ковша, мин.

Время опорожнения ковша определяется скоростью заливки

(4.14)

где G_K - вместимость ковша, кг;

S - шаг конвейера, м;

т - масса металла в одной форме, кг;

n_п - число форм на одной платформе конвейера;

ν_К- скорость движения конвейера, м/мин;

η - коэффициент заполнения тележек конвейера формами, готовыми для заливки, η = 0,8.

Если известны число одновременно находящихся в работе ковшей и длительность работы одного ковша, то можно рассчитать число ковшей, необходимое для обеспечения бесперебойной разливки металла. Увеличив расчетное количество ковшей на 30%(15%в ремонте и 15 % в запасе), оп­ределяют необходимый парк ковшей.

При конвейерной заливке форм или при выполнении этой операции на линиях отливки до выбивки из опок остывают непосредственно на ука­занных агрегатах, в расчетной длине которых учтено время, необходимое для остывания отливок. При большой металлоемкости форм, когда требует­ся значительное время для остывания отливок (конвейерная, плацевая, кессонная формовка и заливка), в заливочном отделении предусматривают

площади, размеры которых определяют по существующим нормам выдерж­ки отливок в формах после заливки.

Выбивку отливок из опок и частично стержней из отливок осуще­ствляют различными выбивающими установками с эксцентриковыми, инерционными и инерционно-ударными решетками. Установки для выбивки крупных форм представляют собой блок, состоящий из четырех, шести или восьми серийно выпускаемых решеток, устанавливаемых на общей фундаментной раме. В автоматических и комплексно-механизированных формовочных линиях выбивающие устройства встраиваются в поток и де­лятся на провальные инерционные проходные и провальные проходные с выдавливанием форм пуансоном.

При изготовлении и заливке форм на плацу, при формовке на ма­шинах с последующей сушкой в сушилах и заливкой на плацу полезная площадь формовочного отделения определяется по количеству и размерам рабочих мест для изготовления и заливки форм.

В механизированных литейных цехах площади формовочных отде­лений не рассчитывают, а определяют планировкой оборудования с учетом норм проектирования.