8. Схемы резания при протягивании (173 кишуров). Износ, стойкость, скорость при протягивании.

Применяют три схемы резания: профильную, генераторную, прогрессивную. При профильной схеме резания срезание припуска производится зубьями, профиль которых подобен профилю поперечного сечения обработанной поверхности, а профиль последнего зуба точно соответствует профилю изделия. Профильная схема обеспечивает высокое качество обработанной поверхности. Недостатками являются сложность изготовления фасонного контура зубьев протяжки, возможность возникновения больших сил резания.

При генераторной схеме резания каждый зуб протяжки участвует в обработки поверхности. Постепенное суммирование обработанной поверхности из отдельных участков. Шероховатость обработанной поверхности при работе по генераторной схеме несколько выше чем при работе по профильной.

При прогрессивной схеме резания зуб протяжки полностью срезает слой обрабатываемого параметра на определенном участке. Прогрессивную схему резания называют еще групповой, так как заданный профиль на детали воспроизводится группой зубьев. При таком разделении работы между зубьями прогрессивной протяжки снимается короткая, но более толстая стружка, что приводит к снижению сил резания.

Износ протяжек происходит по задней поверхности и в результате округления лезвия( рис 17.4) За критерий износа принимается износ протяжек по задней поверхности h_з =0,1…0,3 мм.

Скорость резания определяют по стойкости инструмента, которая корректируется по кинематическим данным станка: V=

9. Нарост на режущем инструменте. Причины возникновения. Способы уменьшения нароста.

При обработке пластичных металлов на передней поверхности инструменты образуется слой металла, строение которого отличается от обрабатываемого металла и стружки. Он представляет собой застойную зону, образование которой объясняется сложностью процесса, происходящего в зоне контакта инструмента с обрабатываемым материалом. Если она прочно соединена к инструменту, то ее называют нарост.

Механизм образования нароста: Вследствие большого давления со стороны стружки на инструмент и высокой температуры пластически деформированного металла, а так же неровностей на передней поверхности резца происходит торможение нижнего слоя стружки, в результате образуется тонкий заторможенный слой и течение металла в стружку происходит по этому слою с преодолением внутреннего трения. При определенный условиях заторможенный слой может расти, образуя новое тело, прочно присоединенное к передней поверхности инструмента.

На величину роста влияет скорость резания, толщина среза, величина переднего угла и физико-механические свойства обрабатываемого металла. Максимальный нарост наблюдается при V= 20-30 м/мин. Нарост отсутствует на низких скоростях из-за низкой температуры в зоне контакта стружки с инструментом. Рост толщины среза ведет к смещению наибольшей величины нароста в зависимости от скорости резания влево и вместе с тем увеличивает его размеры. Повышение значения переднего угла вызывает смещение максимума величины нароста в зон+у больших скоростей, одновременно вызывая уменьшение его величины.

Способы уменьшения нароста: 1. Работать в зоне скоростей, когда нарост не образуется; 2. Снижать шероховатость передней поверхности инструмента, применяя доводку при его заточке; 3. Изменять физико-химические свойства поверхностных слоев контактных площадок инструмента за счет нанесения тонкопленочных покрытий или микролегирования; 4. По возможности увеличивать передний угол лезвия; 5. Применять СОТС, уменьшающие трение на передней поверхности лезвия инструмента; 6. Уменьшать пластичность обрабатываемого материала за счет применения спец.терм.обработки