2.4.4. Підготовка стенда та формування

Формування виробу можна поділити на 3 етапи – підготовка форми, армування, укладка і ущільнення бетонної суміші.

Підготовка форм складається з чистки та змазки форм. Чистку роблять напівм’якими щітками, встановленими на валах рухомої автоматичної установки для чистки піддона форм. Потім проводиться змазка форм.

Склад мастила: ОЕ -2

І. Емульсол 40%

ІІ. Дизельне паливо 10%

ІІІ. Вапняне молоко 2%

ІV. Вода 48%

Змазка форми ведеться механізовано з використанням вудочки, працюючої від цехової системи постачання змазкою всіх формувальних постів. Змазка форм являється технологічною операцією, яка визначає зовнішній вигляд та якість виробу. Рекомендований склад змазки має показник пористості 0,14<0,4. Мастило наноситься на піддон і борта рівномірно, товщиною шаром 0,1мм, що дозволяє зекономити витрату мастила. Не дозволяється накопичення мастила на піддоні. Зайву змазку перед вкладанням арматури слід видалити. Після змазки на піддон вкладаються бетонні фіксатори захисного шару, а потім за допомогою крану об'ємний каркас в завчасно зібрані (для цього існують спеціальні машини для збирання та розбирання форм) та змазування форм. Каркас піддається механічному напруженню, яке здійснюється натяжними машинами й гідродомкратами, а також різними гвинтовими та важільними пристроями. Після закінчення армування та перевірки по правильності службою ВТК приступають до формування. Від посту формування бетонно-роздатчик переміщується до самохідного візку, де наповнюється бетонною сумішшю. Після чого бетоно-роздатчик переміщається до поста формування, де рівномірно вкладає бетонну суміш в форму. Ущільнення бетонної суміші відбувається на тому ж посту за допомогою вібротумби. По закінченню вібрування здійснюють вирівнювання відкритих поверхонь опор ЛЕП в формі з застосуванням кельми. Після чого виріб у формі подається на тепло-воловологісну обробку мостовим краном, де виріб отримує розпалубочну міцність. Готові опори розпалублюються т вкладаються на вивізний візок, маркуються, приймаються представниками ВТК та вивозяться на склад.

2.4.5. Теплова обробка виробів.

Марочної міцності бетон досягає на 28 добу тверднення при температурі 15˚С й відносної вологи 97%. Але в мовах сучасного виробництва застосовують різні способи прискорення твердіння бетону, основним з яких являється тепло-волога обробка (ТВО)

Суть ТВО полягає в одночасній дії на тверднучий бетон гарячої пари,що прискорює реакцію гідратації цементу, яка зумовлює твердіння бетону.

Режим ТВО складається з чотирьох етапів

1. Попереднє витримування, щоб твердіюча бетонна суміші набула початкової міцності.

2. Підіймання температури до максимального значення.

3. Ізотермічна витримка при максимальній температурі.

4. Охолодження бетону.

Тривалість окремих етапів тепло-вологої обробки встановлюється на основі розмірів виробу, марки бетону та виду пропарювальної камери. Тривалість попереднього витримування призначають виходячи з умов виробництва.

Температуру та тривалість ізотермічного прогріву призначають з врахуванням виду бетону, активності і ефективності цементу при тепловій обробці, його тепловиділенні і масивності виробів. Максимальна температура ізотермічного прогріву виробів з важкого бетону не повинна перевищувати 80-85 ˚С.

При призначенні тривалості ізотермічного прогрівання виробів враховують зростання міцності бетону при витримці у камері без подачі тепла.

Швидкість остигання середовища в камері в період зниження температури повинна бути не більше 30 ˚С / год. Відформовані вироби мостовим краном переносять в камери періодичної дії ямного типу для ТВО. В кожну камеру пропарювання встановлюється по 6 форм.