3.9.Розрахунок потрібності в енергоресурсах і мастилах.

Таблиця витрати енергоресурсів

Таблиця 3.9.1.

№ п/п	Найменування	Одиниці виміру	Норма витрат	Річна продуктивність	Потреба на:
					рік	добу	зміну	годи
1. 2. 3. 4.	Пара Електроенергія Мастило Зжате повітря	Кг/м3 кВт*годину кг/м3 м3	170 20 0,2 14	20 000 20 000 14 085 20 000	3400000 400000 44767 280000	13439 1581 176 1107	6719 791 88 553	840 99 11 69

1.Пара за ОНТП-07-85 в залежності від типу камери 170 кг/м³;

V_пара = 170 * 20 000 = 3 400 000

2.Рорахунок мастил: 200 г (0,2 кг) на 1м³ змащуючої поверхні:

S₁ = 16.4 * 0.2 = 3.28 м³

S₂ = 16.4 * 0,38 = 6,23 м³

S₃ = 0,2 * 0,38 = 0,076 м³

S₄ = 3,28 + 2 * 6,23 + 2 * 0,076 = 15,89 м³

V_маст = 0,2 * 15,89 = 3,2 кг (на пр-во 1^го виробу).

3.Витрати електроенергії за укрупненими показниками 15-20 кВт * год / м³

V_ел.ен = 20 * 20 000 = 400 000 кВт/год.

4.Зжате повітря можна прийняти 14-15 м³ на 1 м³ бетонна:

V_зж.п = 14 * 20 000 = 280 000 м³/м³.

4. Охорона праці

Забезпечення безпеки при розвантаженні та складуванні

Безпека при розвантаженні цементу забезпечується комплексом технічних засобів. При розвантаженні з цементовозів бункерного типу обрушення зводів цементу здійснюється з використанням спеціальних шурників або переносних зводообрушувальників. Робітник при цьому використовує страхувальний канат, закріплений за опору, яка розташована ззовні бункера. Небезпечною зоною вважається зона можливого падіння кришки люку. При розвантаженні цементу з критих залізничних вагонів використовується пневморозвантажувач всмоктуючої дії (ТА-26, ТА-27, ТА-33). Приміщення машинного відділення пневморозвантажувача цементу (складається із забірного пристрою, осаджувальної камери та електрошафи) ізолюється від складу. З’єднувальні муфти, клиноремінні передачі мають захисні огородження. Введення забірного пристрою до вагону проводиться робітником тільки після установки в дверний проріз настилу (трапа), надійно закріпленого крюками за дверну рейку. Вхід робітників для підгрібання вантажу до середини вагону дозволяється тільки після відключення забірного пристрою та встановлення його дисками підгортання до стіни. Небезпечна зона вважається до 1 м від забірного пристрою. При підвищеному тиску у змішувальній камері більш 0,15 мПа подача стиснутого повітря припиняється.

При розвантаженні цементу з автоцементовозів та залізничних цистерн верхній люк відкривають тільки за відсутністю тиску в резервуарі, який визначається по манометру.

Безпечне вивантаження невеликої кількості спеціальних видів цементу, завантаженого у мішки, може виконуватись вручну з обов’язковим застосуванням засобів малої механізації (ручні візки), а також авто- та електронавантажувачів. При цьому висота штабелів при укладці мішків вручну складає не більше 3 м.

Засоби по електробезпеці при роботі з пневморозвантажувачами передбачають: заземлення електродвигунів (вакуум-насосу, компресора, привода шнека та ін.); застосування тільки каліброваних плавких вставок (з зазначенням номінального струму); освітлення вагону, в якому проводиться розвантаження, переносними світильниками з напругою не вище 12 В.

Для зберігання цементу використовують силосні та бункерні склади, які, як правило, розміщуються повз залізничних під’їзних шляхів або причалу. Механізовані або автоматизовані силоси з метою забезпечення безпечної експлуатації обладнують засобами зводообрушення, показчиками рівня цементу, пневматичними розвантажувачами (донними та боковими).

Верх силосу огороджують по всьому периметру. Висота огородження не менш ніж 1 м з суцільною металевою обшивкою по низу огородження на висоту 0,15 м та додатковою планкою на висоті 0,5 м від настилу. Кришки люків оснащують ущільненнями та запираються на замок. Механічне обрушення цементу (козирків, навісів) виконується зверху донизу. Для розпушування та рівномірної видачі цементу днища силосів оснащаються аераційними зводообрушаючими засобами (аероднища). Стиснуте повітря, яке подається в систему розпушування, ретельно очищується від вологи та олії. Показчики рівня цементу та джерела струму треба обладнати заземленням (зануленням). Рукавні фільтри, які застосовуються для очистки повітря, яке витискають із силосу, обладнують сходами та площадками, з яких їх обслуговують.

Спуск в силос через верхній люк (для ремонту або очистки) виконують відповідно до вимог виконання робіт з підвищеною небезпечністю, на які видається наряд-допуск. При цьому застосовують самопідйомні люльки, які опускаються за допомогою лебідок, призначених для підйому людей. Люльки обладнують сидіннями, опорами для ніг, огородженням висотою не менш 1,2 м з додатковою планкою огорожі на висоті не менш 0,6 м. Перевіряють надійність кріплення лебідки до перекриття силосу і стального канату на барабані лебідки, справність блоків, гальм та приводу лебідки, міцність настилу та огородження люльки. Робітник, який спускається на люльці в силос, надіває захисний пояс, до якого кріпиться один кінець страховочного канату (діаметром 8-13 мм), інший кінець знаходиться в руках двох робітників, які знаходяться на верхній площадці. Передбачають використання засобів сигналізації і зв’язку (сигнальна мотузка, переговірний засіб). Засуви на всіх пневмотрасах, які ведуть до силосу, перекривають і на них вивішують знаки безпеки з пояснювальним написом. Оснащення силосу всередині здійснюють переносними світильниками з напругою не більше 12 В.

Забороняється відкривати кришки нижніх та бокових люків та входити в силос при наявності в ньому козирків, навісів та шару цементу, більшого за 0,5 м; сходити з люльки на шар цементу під час оглядів та очисних робіт і проводити обрушення цементу підрубкою знизу.

Інколи застосовують бункерні склади цементу ємністю 250-1000 т. Подачу цементу в бункерні склади здійснюють механічними або пневматичними розвантажувачами, а вивантаження – за допомогою гвинтових конвеєрів та аерожолобів. Для попередження зводоутворення та зависання матеріалів на бункерах застосовують електровібратори, перегрібачі, пароелектрообігрівачі. З боку завантаження залізничним або автомобільним транспортом бункера обладнують відбійним брусом висотою не менш 600 мм. Вимоги безпеки до огороджень прорізів завантаження, закривання люків та спуску робітників в бункер для оглядів та ремонтів аналогічні вимогам для силосів.

Для механічного транспортування цементу в межах складу і у витратні бункери бетонозмішувального цеху можна використовувати гвинтові конвеєри (шнеки) та ковшові елеватори. Для запобігання вибиванню пилу у виробничі приміщення кришки шнеків обладнують ущільненням. Зусилля, необхідне для переміщення шиберів вручну, не повинні перевищувати 60 Н. Ковшові елеватори підключають до системи аспірації, а люки та вузли під’єднання тічок до шахт обладнують ущільненням. Елеватори обладнують приладами автоматичного відключення приводу при обриві та падінні ковшової стрічки, відкритті кришок люків, зворотному ході стрічки. Приямки елеваторів обладнують стаціонарними сходами та огороджують по периметру.

Пневматичний метод транспортування цементу (по цементопроводу), яке здійснюють за допомогою гвинтових, камерних та струминних насосів та підйомників (ерліфтів), дозволяє уникнути розпилення та втрати цементу при перевантаженнях. Засоби по безпечній роботі цього обладнання передбачають: суцільне металеве огородження з’єднувальної муфти та вала пневмогвинтового насосу; герметичність приймачів, цеметропроводів, повітроводів, заглушок та кришок з деталями пневморозвантажувача; під’єднання трубопроводу повітря, яке витісняється цементом з камери, до аспераційної системи з апаратами для очищення повітря; зусилля, яке докладається до органів управління при ручному відкритті-закритті засувів, шиберів та клапанів, не повинно перевищувати 60 Н; переключення клапану пневморозвантажувача з ручного переміщення на переміщення за допомогою пневматики здійснюється без застосування ручного інструменту; застосування засобів для аварійного відключення пневморозвантажувача з установкою їх через кожні 20 м по всій трасі цементопроводу; оснащення пневморозвантажувачів бічного вивантаження показчиком відкритого і закритого положення заслонки.

З’єднання на трубах та арматурі цементопроводів повинні періодично перевірятись на щільність; цементопровід заземлюють для відводу статичної електрики.

Не дозволяється при роботі пневмосистеми: відкривати оглядові люки; проводити огляд обладнання (установка для очищення повітря, резервуари, трубопроводи та ін.), яке знаходиться під тиском; відключати подачу повітря шляхом перегинання гнучких шлангів. Вентиляція в складах цементу повинна забезпечувати гранично допустиму концентрацію цементного пилу у повітрі робочої зони, яка не повинна перевищувати 6 мг/м³.

Забезпечення безпеки при розвантажуванні та складуванні заповнювачів

Для доставки щебеню, піску, гравію та інших заповнювачів використовують залізничні платформи та спеціалізовані транспортні засоби: напіввагони, думпкари та автомашини (самоскиди), які розвантажують механічним способом. Заповнювачі бетону складують у штабельних, напівбункерних та силосних складах відкритого, закритого та комбінованого типів. Розвантаження люкових напіввагонів здійснюють безпосередньо у прийомні бункери складу через розвантажувальні люки. Розвантажування думпкарів проводиться шляхом перевертання бункера у бік, протилежний від місця установки пульта управління. Залізничні платформи розвантажуються розвантажувачем, наприклад 2Т-182А.

Перед початком вивантаження перевіряють надійність кріплення до вагонів дверей, бортів, люків. Для відкриття дверей використовують важільні пристрої. Безпечність закриття люків забезпечується люкопідйомниками пневматичної дії. Подачу під розвантаження напіввавгонів чи платформ при використанні бурофрезерних машин здійснюють при піднятих робочих органах на висоту не менш 0,5 м над бортом вагона чи матеріалу. При розпушенні змерзлих заповнювачів відключають розвантажувальну машину від струму. Для запобігання падіння людей прийомні бункери перекривають зверху металевою решіткою з секціями розміром 20х20 см.

При розвантажуванні та транспортуванні заповнювачів на складах виникає велика кількість пилу, що викликає необхідність застосування крім аспіраційних систем зволожування матеріалів перед вивантаженням із вагонів або на конвеєри. При цьому вологість заповнювача не повинна перевищувати для щебеню 2%, піску – 6%. Для відводу води, яка стікає з заповнювачів, обладнують каналізаційні лотки. Максимальну висоту штабелів заповнювачів під час їх відсипки з естакад слід приймати не більш 12 м, а при розвантажуванні з залізничної платформи розвантажувальною машиною – 4-6 м.

Заповнювачі укладаються в штабель та зберігаються з додержанням кута природного відкосу.

При наявності відкритих складів заповнювачів забір матеріалів зі штабелів відбувається механізованим методом (бульдозери, екскаватори, грейферні крани) тільки зверху штабеля.

В галереях прийому та видачі заповнювачів встановлена система конвеєрів, для яких передбачають запобігання зворотному ходу стрічці при куту нахилу більш 6⁰, що здійснюється за допомогою гальма з електромагнітним або електрогідравлічним штовхачем; використання реле швидкості та аварійного тросового вимикача для визначення стану стрічки (пробуксовка, обрив) і зупинки конвеєра.

Просипи видаляються з-під працюючого конвеєру тільки механізованим методом за допомогою нахильних лотків або гідрозмиву. Місця пересипки пиловидних матеріалів закривають герметично кожухами та підключають до аспіраційної установки. Для запобігання запиленню зворотної сторони транспортерної стрічки передбачають прилади для її очищення: за допомогою металевого шкребка товщиною 6 мм, або пневматичним способом. При цьому швидкість стрічкового конвеєру не повинна перевищувати при транспортуванні кускових матеріалів – 1,6 м/с, зернистих (розміром до 3-4 мм) – 0,5-1 м/с, молотих (0,5 мм) – 0,6 м/с. Для забезпечення безпечного проведення ремонту обладнання приводів необхідно: відімкнути від електричної мережі електродвигуни приводів, завантажувальних та розвантажувальних приладів; відключити електродвигуни приводів від обладнання, знявши для цього приводні ланцюги, ремені та ін.; на пускові пристрої навісити знак безпечності (забороняючий) з написом «Не вмикати! Працюють люди!»

Забороняється: робота на конвеєрі з неправильно встановленою стрічкою, яка утримується від сповзання з барабану тимчасовим засобом; усунення сковзання стрічки шляхом підкидання між стрічкою та барабаном піску, глини, каніфолі та інших матеріалів, перебування людей на горі штабелю, в зоні роботи скидального візку та віброживильників.

Склади обладнуються системою автоматичного управління і контролю за розвантажуванням заповнювачів та транспортуванням їх до витратних бункерів, що дозволяє зменшити вплив небезпечних та шкідливих газів.

Безпечна організація робіт з сировинними матеріалами

Вимоги до організації робочих місць та до засобів індивідуального захисту повинні враховувати характер технологічного процесу, застосоване вантажопідйомне та транспортне обладнання,типи складів. Відкривання дверей критих вагонів виконується працівником «На себе», а закривання – «Від себе». При відкриванні днищ напіввагонів робітники знаходяться з боку від напрямку висипання вантажу. Відкривання та закривання люків цистерн вагонів-цементовозів і автоцементовозів здійснюється тільки з площадки обслуговування, яка розташована з одно з боку цистерн.

При рихленні змерзлих заповнювачів та під час роботи пневморозвантажувача цементу робітники повинні знаходитись ззовні вагону, а при роботі на складі грейферних кранів, екскаваторів, скреперів, бульдозерів – поза зоною складування. Робітники, які зайняті на розвантажуванні, транспортуванні, складуванні цементу та заповнювачів, повинні використовувати засоби індивідуального захисту: у літній період – костюми та комбінезони чоловічі та жіночі для захисту від нетоксичних речовин; взимку - спецодяг на утепленій підкладці; для захисту ніг – напівчоботи нафтоолієжирозахисні, а також чоботи гумові гірські; для захисту органів зору – окуляри захисні, закриту напівмаску з сіткою та трьохшаровим безбарвним склом; для захисту рук – рукавиці брезентові; для захисту органів дихання – респіратор; для захисту голови – каску.

Оператор пневморозвантажувача забезпечується респіратором. На робочому місці передбачають діелектричний килим.

При веденні робіт по обрушенню зводів цементу у вагонах, силосах, бункерах роботніки забезпечуються засобами індивідуального захисту – запобіжним паском і страхувальним канатом.

Забезпечення безпеки при підготовці заповнювачів

Розморожування та підігрів заповнювачів здійснюється паровими регістрами або сушильними барабанами. Розроблений також більш економічний спосіб конвективного обігріву заповнювачів гарячим повітрям або димними газами. Парові регістри (зі сталевих труб) встановлюють над потоками вивантаження матеріалів на підштабельний конвеєр таким чином, щоб відстань між центрами труб була не менш 0,5 м для піску та 0,6 м для щебеню і гравію. Це запобігає утворенню зводу матеріалу над трубами. Для забезпечення оптимальних параметрів температури та вологості повітря в приміщенні підігріву обладнують загальнообмінну припливно-витяжну вентиляцію або місцеву витяжну вентиляцію у розвантажувального та завантажувального отворів бункерів. Проходження пари регістрами викликає підвищення температури та вологості повітря в приміщенні, утворення конденсату. Утворений конденсат (вода) відводиться у систему каналізації за допомогою металевих підвісних лотків, які встановлюються під бункерами підігріву.

Дроблення крупного нефракційного заповнювача (з розміром кусків більше 120 мм) виконують у дробарках (щокових, конусних, молоткових, валкових), а сортування – в плоских циліндричних вібраційних грохотах або гравіємиєчних машинах. Для зниження пиловиділення дробарки, грохоти та пов’язане з ним обладнанням (та тарілчасті і лоткові живильники, тічки, бункери) підключають до аспіраційної системи.

Бункери обладнують пристроями, які виключають їх переповнення та повне випорожнення (залишковий шар матеріалу повинен складати по висоті 1/3 звужувальної частини бункера), що запобігає потраплянню запиленого повітря в приміщення дробильно-сортувального відділення через живильники або при завантаженні бункера. В місцях пилоутворення, де обладнання аспірації не можливо, матеріал може в необхідних межах зволожуватись. В дробильних відділеннях рекомендують застосовувати для систем зволоження форсунки з отворами діаметром 2-3 мм і робочим тиском води перед форсунками не менш 10⁵ Па для якісного розпилення води.

Для безпечної експлуатації дробильного обладнання передбачають: огорожу (змінну) приймальних отворів, робочих органів (валків), клиноремінних передач приводу; перехідні мостики щокової дробарки розміщуються з боку від прийомного отвору; прийомні отвори молоткової дробарки, обладнанні захисними козирками; систему блокування, яка запобігає можливості запуску молоткової дробарки при відкритій кришці корпусу, яка забезпечує включення завантажувального пристрою тільки після досягнення ротором робочої швидкості обертання. Валкові дробарки обладнують пристроями, які автоматично відключать привід при заклинюванні валків. При цьому подається звуковий сигнал. Для забезпечення двостороннього зв’язку площадок для обслуговування прийомних та транспортуючих пристроїв з пультом управління дробарок застосовується система світлової та звукової сигналізації. Площадки для обслуговування прийомних і транспортуючих пристроїв мають ширину не менш 1 м з огородженням по периметру на висоту не менш 1 м. Зменшення вологості повітря в дробильно-сортувальному відділенні забезпечується відводом води у відстійники або каналізаційну систему, а також ефективною роботою витяжної вентиляції. Застосування систем автоматизації для контролю та управління технологічними операціями в дробильно-сортувальному відділенні дозволяє максимально скоротити час перебування людей у зоні дії небезпечних та шкідливих факторів, зменшити фізичні та нервово-психічні перевантаження.

Забезпечення безпеки при приготуванні бетонних сумішей

Приміщення цеху обладнують припливно-витяжною і аспіраційною системами вентиляції.

У надбункерному відділенні для зменшення шуму, виникаючого при падінні щебеню (керамзиту) на металеві стінки витратного бункеру, його відсіки не слід вивільняти повністю від матеріалу. Зниження запиленості повітря забезпечується: застосуванням циклонів і рукавних фільтрів; герметизацією тічок, шиберів та перемикаючих пристроїв по тракту подачі цементу і заповнювачів; ущільненням кожухів гвинтових конвеєрів.

У перевантажувальних вузлах передбачають направляючі пристрої, які запобігають падінню матеріалів у місцях проходу людей. При розміщенні завантажувальних отворів витратного бункеру на рівні підлоги вони огороджуються перилами на висоту 1 м. Очищення підлоги між завантажувальними отворами проводять при відключеному обладнанні (поворотній воронці), яке подає матеріали до відсіків бункеру. Відсіки витратних бункерів обладнують показниками рівня, що дозволяє контролювати крайній рівень матеріалу (для цементу – верхній та нижній, для заповнювачів – верхній). Затвори бункерів забезпечують автоматичним (пневматичним або електричним) приводом для їх відкриття.

Для вільного переміщення сипучих матеріалів днища бункерів виконують з кутом нахилу не менш 55-60⁰. Ліквідацію утворення склепінь матеріалів (при підвищеній вологості) забезпечують застосуванням спеціальних засобів: перегрібачів, звалювачів вібраційного та аераційного типів. Перед початком кожної зміни перевіряють кріплення вібраторів до стінок нижньої частини бункерів, встановлених в місцях над проходами. Підвідні трубопроводи для прогріву заповнювачів парою або гарячим повітрям екранують тонкою листовою сталлю та теплоізолюють. Лази бункера влаштовують з боку від проходів та обладнують кришками, які закриваються на замок. Спуск у відсік бункера для проведення робіт виконують по наряду-допуску. Перед пуском лінії подачі заповнювачів та цементу включається звукова сигналізація.

Дозувальне відділення, яке призначене для вагового дозування складових бетонної суміші, оснащують обладнанням для дозування цементу, заповнювачів , води та добавок.

Для зниження запиленості повітря передбачають: герметизацію витратного бункера, живильника дозатора, ємності терезів, з’єднання горловини терезів і тічок бункера пилонепроникним матеріалом; приєднання дозаторів цементу і воронки до системи аспірації для видалення пилу; припливно-витяжну систему вентиляції з підігрівом повітря в холодний період року не нижче 16⁰ С та швидкості руху не більш 1 м/с. При цьому слід враховувати, що процеси транспортування матеріалів та приготовлення сумішей супроводжуються виділенням пилу різної вологості. Тому рекомендується пристрій двох аспіраційних устаткувань: одного для обладнання, яке утворює пил у надбункерному відділенні, а іншого – для дозувального та змішувального відділень, що дозволяє об’єднати всі джерела вологого пилу. Напірний повітропровід виконують коротким з «факельним» викидом через отвори в стіні. Місце викиду слід обирати у бік постійно діючих вітрів.

Освітлення в дозувальному відділенні складає не менш 50 лк, а на робочому місці дозувальника – 200 лк. Загальне штучне освітлення виконують з використанням пилонепроникних світильників. Дозаторне відділення забезпечується двосторонньою сигналізацією (світлової, звукової) з надбункерним та змішувальними відділеннями.

Електробезпека забезпечується застосуванням захисного заземлення (занулення) пульта управління та використанням діелектричних килимів на підлозі. Під час роботи живильників та дозуючих пристроїв їх чищення, наладка та регулювання не виконуються.

У змішувальному відділенні встановлюють бетонозмішувачі та роздавальні бункери. Зниження запилення повітря забезпечується: певною послідовністю завантаження змішувача матеріалами (вода – крупний заповнювач – цемент – пісок – вода); герметизацією завантажувальних та розвантажувальних отворів; застосуванням глухих огороджувальних кожухів для зубчатих, ланцюгових передач і обертальних частин змішувачів. Відвід запиленого повітря зі змішувачів здійснюється в припливно-витяжну систему вентиляції за допомогою витяжного зонту, який встановлюється над роздавальним бункером.

Очищення внутрішніх поверхонь змішувачів від налиплого бетону проводиться спеціальними пристроями (шкребками) або гідрозмивом. При цьому відключається електричний і пневматичний приводи, перекривається магістраль подачі повітря, знімаються плавкі запобіжники в електричному колі електроприводу, а на пусковому пристрої вивішується плакат: «Не вмикати! Працюють люди!» Ці роботи ведуться по наряду-допуску.

Для видалення води і конденсату, які накопичуються у приямках та інших понижених місцях (при промивці бетонозмішувачів і прогріві бетонної суміші парою), передбачається каналізаційна система.

Забезпечення безпеки при транспортуванні бетонної суміші

Бетонну суміш транспортують до місця укладки (формувальних постів) самохідними роздавальними бункерами, бетонороздавальниками (бетоноукладачами), стрічковими конвеєрами, пневматичними пристроями, мостовими кранами в цебрах та ін. Стрічкові конвеєри (горизонтальні та похилі) застосовують для переміщення жорстких та малорухливих бетонних сумішей і обладнують самохідними скидальними візками. Кут нахилу конвеєрів приймають не більш 8⁰ для рухливих сумішей, 15⁰ для жорстких та малорухливих; швидкість руху стрічки конвеєра не більше 1 м/с; висоту падіння суміші при її видачі на транспортні засоби – не більше 2 м для сумішей на щільних заповнювачах і 1 м для легких бетонних сумішей.

Бетоновозні естакади, по яким переміщується бункер над робочими місцями або проходами під нею, обладнують огородженням у вигляді навісів, сіток та ін. При русі по одній бетоновозній естакаді двох самохідних бункерів їх обладнують пристроями для автоматичного вимикання приводу переміщення при небезпеці зіткнення один з одним. Бетоновозні естакади оснащують площадками з огородженням, на яких проводяться кранові операції по причепленню, зняттю і установці цебра на причеп самохідного бункеру. Крім цього, передбачують площадки для очищення і ремонту бетоновозів. Управління бетоновозами (через гнучкий кабель) здійснюють з пульта, стаціонарно встановленого на естакаді. У випадку розміщення пульту управління на бетонороздавальнику для захисту оператора від впливу вібрації передбачують площадку обслуговування, яка має віброізоляцію та покрита зверху листовою гумою.

Забезпечення безпеки при зберіганні та транспортуванні матеріалів та заготовок

Арматурна сталь, яка потрапляє на завод, розвантажується з вагонів та автомобілів механічним способом і зберігається в закритих складах під навісами на стелажах, в касетах, бункерах, штабелях по профілям, класам, діаметрам і партіям. Стелажі і штабелі мають висоту не більш 1,5 м, а проходи між ними – не менш 1 м. При цьому забезпечується запобігання спонтанному розгортанню круглої сталі, її забрудненню та корозії.

Міжцехові перевезення арматурної сталі, готових арматурних виробів і закладних деталей проводять, як правило, малогабаритними моторними візками, а також авто- і електронавантажувачами. В якості внутрішнього транспорту використовують мостові крани, тельфери, авто- і електронавантажувачі, ручні візки. Ширину проїзду приймають на 1 м більшу за габарити транспортного засобу. Робота мостових кранів проводиться над центральним проїздом прогону цеху, який повинен бути вільним.

Забезпечення безпеки при заготовці арматурної сталі і закладних деталей

Безпечне виконання арматурних робіт організовується з застосуванням комплексно-механізованих і автоматизованих ліній та обладнання для заготовки, зварювання, зборки і антикорозійного захисту елементів арматурних виробів, їх транспортуванні і пакетуванні. Арматурні цехи (дільниці) на заново будованих та реконструйованих підприємствах розміщують у безпосередній близькості до формувальних цехів, а склади готових арматурних виробів – поблизу постів підготовки форм формувальних ліній. При цьому не повинно бути зустрічних та перехресних технологічних потоків.

Для захисту від шуму на гідравлічні станки встановлюють шумозахисні кожухи. При різці високоміцного дроту дисковою пилою її верхню частину огороджують суцільним кожухом; регулювання противаги дискової пили виконують таким чином, що тільки при докладанні зусилля до її рукояті забезпечується робочий стан, а відвід в неробочий стан здійснюється автоматично після зняття зусилля.

В правильно-відрізних станках поряд з правкою і різкою арматури здійснюють її чищення. Для видалення металевого пилу та окалини їх підключають до системи місцевої аспірації. При холодному гнутті арматурних прутків укладку прутків між центральним, згинальним та упорним пальцем, а також встановлення змінних роликів в залежності від діаметру згинальної арматури проводять після зупинки згинального диску. Для видалення окалини, яка утворюється при згинанні прутків, на плиті станку передбачають воронку, яка приєднується до системи витяжної вентиляції. Очищення арматури ручним механізованим інструментом та видалення металевої окалини та пилу з обладнання здійснюється в захисних окулярах з прямою вентиляцією та рукавицях.

Забезпечення безпеки при електрозварюванні та зборці арматурних виробів

Дільниці виконання електрозварювальних робіт відкритою дугою огороджуються шляхом встановлення щитів, ширм з вогнетривкого матеріалу (листової сталі, азбестового полотна та ін.) на висоту до 2,5 м від рівня підлоги. При використанні кабін вільна площа на один зварювальний пост становить не менш 3 м². Стіни цеху, обладнання дільниць електрозварювання, переносні, захисні огородження фарбують у світлі кольори (сірий, жовтий, блакитний) цинковими, титановими білилами, жовтим кроном, що дозволяє зменшити відбиття ультрафіолетового випромінювання зварювальної дуги.

Ширину проходів між стаціонарними багатопостовими джерелами живлення приймають не менше 1,5 м, відстань між автоматичними зварювальними пристроями – 2 м, а між машинами стикового зварювання – 3 м. Рівні освітлення робочих місць для зварювальних робіт розміщенні з урахуванням наявності у полі зору самосвітних елементів і становить для газорозрядних ламп не менше 150 лк. На машинах точеного зварювання встановлюють світильники місцевого освітлення з напругою не більше 42 В.

Знижають шум від контактних зварювальних машин застосуванням глушників у вигляді пористого металокерамічного стакана зі звуковбирним поролоновим матеріалом, сталевого перфорованого циліндра, а також багатошарової латунної сітки.

На зварювальних дільницях крім місцевих відсосів встановлюють загальнообмінну вентиляцію. Машини для контактного стикового зварювання потужністю до 150 кВА обладнують вбудованим місцевими відсосами, а потужністю більшу за 150 кВА – витяжною шафою-укриттям. Підвісні машини для контактного точкового зварювання потужністю 75 та 100 кВА обладнують малогабаритними вакуумними витяжними пристроями.

Електробезпека при зварювальних роботах забезпечується наступними технічними рішеннями: вторинною напругою зварювальних трансформаторів при холостому ході не більш 42 В; приєднанням джерел зварювального струму до розподільних мереж з напругою не більш 660 В; з’єднанням одного провідника зварювального ланцюга у підвісних машинах з корпусом підвісного трансформатора та заземленням (зануленням) корпуса; запобіжниками, вимикачами, вимірювальними притроями, які розміщені поряд зі стаціонарними зварювальними машинами; обладнанням точкових та роликових контактних машин з прозорими екранами, які огороджують електроди з боку знаходження оператора; шафами та пультами контактних машин з дверцятами блокування, що забезпечує зняття напруги при їх відкриванні; заземленням та огородженням передаючих пускових кнопок контактних машин; розміщенням електропроводки контактних машин, які переміщуються в процесі зварювання, в гумовому шлангу; виконання рукояток електродотримачей та повзунів для регулювання ступенів струму із ізоляційних матеріалів.

Електрозварювальні роботи проводять в спеціальних шоломах та окулярах, щитках з захисними світлофільтрами. При зварюванні струмом 35-400 А і більше застосовують відповідні світлофільтри. Спецодяг електрозварників для захисту від іскор і бризків розплавленого металу виготовляють з матеріалів з підвищеними вогнезахисними властивостями або які мають вогнезахисне просочення.

Конструкція спецодягу повинна бути без зборок, поясів, відкритих накладних карманів та інших деталей, які затримують іскри. Рукавиці застосовують однопалі з короткими або довгими крагами на підкладці із струмонепровідного матеріалу. Для захисту ніг від травм та опіків застосовують спеціальні черевики з носками, захищеними металевими пластинами і боковою застібкою. Для захисту органів слуху від шуму зварювального обладнання з рівнем до 100-120 дБ застосовують протишумові вкладиші «Беруші».

Забезпечення безпеки при нанесенні антикорозійного покриття

Відділення металізації слід відокремити в окреме приміщення суцільною перегородкою висотою 2,8-3,2 м (або до рівня перекриття). Відсмоктування пилу та газів від пристроїв для металізації здійснюється місцевою витяжною вентиляцією.

Перед початком роботи газового металізатора забезпечується герметичність всіх з’єднань трубопроводів, продуваються ацетиленовий шланг та металізатор для витиснення з них повітря. Для усунення короткого замикання при електродуговій металізації обладнання (маталізаційну кабіну, електрометалізаційний апарат, бухтотримачі та ін.) розміщують таким чином, щоб виключити дотикання дроту при його змотуванні з бухтотримачів. Всі металеві частини обладнання заземлюють (занулюють). Оператори електрометалізаційних і газових установок забезпечуються: шланговим протигазом с примусовою подачею очищеного повітря; діелектричними рукавицями, калошами та килимом; захисними окулярами з світлофільтрами; протишумовими вкладишами «Беруші».

Забезпечення безпеки при експлуатації форм та оснастки

Виготовлення виробів на формувальному устаткуванні заключається в укладанні і ущільненні бетону в матрицях, стендах і формах. Найбільш широко використовують металеві форми з піддонами і бортами. Для металевої форми і формувальної оснастки передбачені надійні запірні пристрої та обмежувачі повороту бортів. У силових формах (для виготовлення попередньо напружених виробів) за упорами, на яких фіксують напружувальну арматуру, встановлюють захисні козирки або відбійні стінки. Відкривання та закривання форм проводять спеціальними пристроями. Кріплення поперечних та повздовжніх бортів форм між собою, а також бортових елементів к піддонам (днищам) виконують відповідно тільки за допомогою інвентарних замків (натяжного, клинового або накидного типу) та шарнірів.

Не допускається зв’язка або кріплення дротом несправних замків. Організація робочого місця передбачає, що при розкритті замків і запірних пристроїв робітник знаходиться збоку від направлення руху бортів форм.

Виготовлення мастил виконується в окремих приміщеннях, а для змащування форм виділяють спеціальні пости, обладнанні припливно-витяжною вентиляцією. При застосуванні петролатумно-керосинового мастила та мастила з нігролу, розчиненого в соляровій олії або керосині, які викликають подразнення слизових оболонок дихальних шляхів, над змащувальними машинами встановлюють витяжні ковпаки (зонти). Мастильні матеріали наносяться тонким шаром (0,1-0,2 мм) за допомогою розпилювачів, які мають рукоятки довжиною 1,8-2,0 м. Обладнання, яке застосовується для змащування (пістолети-розпилювачі, бачки, шланги), працює під тиском не менш 0,3 мПа, і тому перед початком експлуатації перевіряється гідравлічним тиском, який перевищує робочий у 1,5 рази. На постах нанесення мастил вогненебезпечні роботи не проводяться, приміщення і місця розміщення ємностей з мастилом обладнуються засобами пожежогасіння (вогнегасники та ін.).

Забороняється: експлуатація металевих форм з несправними бортами, замками, петлями та обмежувачами падіння бортів; очищення форм з застосуванням кувалд та ломів; ходження по змащеній поверхні форм; куріння та використання відкритого вогню на місцях змащення форм; проведення зварювальних робіт у формі (піддоні) з напруженою арматурою; перебування на формі під час укладки або натягнення арматури.

Забезпечення безпеки при армуванні виробів

Для забезпечення безпечного проведення робіт при механічному натягненні арматури: встановлюють огородження у вигляді металевих сіток висотою 1,8 м з розміром секції не більш 30х30 мм, які розміщають збоку та позаду домкратів; перевіряють справність і герметичність домкратів, гідросистем, контрольно-вимірювальних приладів, стану напруженої арматури; після закінчення процесу натягнення за допомогою анкерів (з висадженою головкою або обтиснутою обоймою) на їх торцях встановлюють запобіжні ковпаки; при підвищенні температури олії в гідросистемі домкратів та насосних станцій вище 70⁰ С натягнення арматури припиняють; насосне устаткування розміщують збоку напруженої арматури або торця стенду (упору).

При передачі зусиль натягнення на бетон шляхом обрізання кінців арматури всі роботи, не пов’язані з послабленням натягнення, припиняють; різник арматури повинен знаходитись збоку від торця балки, а захисні пристрої (щити, настили) на арматурі розкриваються тільки у місці обрізки арматури.

При електричному напруженні арматури форми, стенди і піддони оснащують стаціонарними або змінними запобіжними козирками, які закривають упори для напруження арматури; установки для нагріву арматури огороджують, заземлюють (занулюють) та оснащують сигнальними лампами, які попереджують працівників про включення напруги; нагріту арматуру (температура нагріву може досягати 500⁰ С) витягують з установки після її знеструмлення захватом за холодні кінці стержнів.

Електричне натягнення арматури проводиться у брезентовому костюмі, шкіряних черевиках, брезентових рукавицях, касці.

Безпечну організацію робочих місць на дільницях натягнення арматури забезпечують комплексом організаційно-технічних засобів: встановленням знаків безпечності («Обережно! Небезпечна зона!»); розміщенням пультів управління поза небезпечною зоною. Персонал, який веде спостереження за технологічним процесом, повинен знаходитись за упорами стенду і огороджувальними щитами, встановленими на відстані не менш 1,5 м від домкратів.

Забезпечення безпеки при укладці та ущільненні бетонної суміші

Безпечна робота машин для укладки бетонної суміші забезпечується: огородженням рухомих частин (зубчатих коліс, пасових та ланцюгових передач); встановленням на рельсових шляхах упорів з кінцевими вимикачами для обмеження руху бетоноукладачів; покриттям днищ бункерів, до яких кріпляться вібратори, мінераловатними плитами або пористою гумою для зниження шуму; віброізоляцією бункера, площадки обслуговування та сидіння оператора бетоноукладача, що виконується за допомогою гумових прокладок, які встановлюються між цими елементами і рамою бетоноукладача; використанням захисного заземлення (занулення) металевих деталей; використанням дистанційних (стаціонарних і рухомих) пультів управління. Забороняється: чистити, змащувати та ремонтувати машини під час їх роботи; переміщувати машини, коли в зоні їх дії або на площадці обслуговування знаходяться люди; запускати та зупиняти машину без попередньої подачі звукового сигналу.

Засоби по захисту від шкідливого впливу вібрації обладнання передбачають: встановлення віброплощадок на пружні опори, в якості яких використовують гвинтові пружини, а для віброударних площадок – багатошарову гуму; застосування віброізолюючих фундаментів, відокремлених наскрізним зазором від фундаментів будівельних конструкцій і прокладкою з дошок (шириною не менше 25 мм) від бетонної підлоги цеху; обладнання робочих місць навколо віброплощадок у вигляді віброізолюючих настилів (дерев’яні щити на пружних прокладках) або шарнірно-поворотних помостів; застосування вібраційних площадок на повітряній подушці (принцип використання пружних властивостей повітря в якості віброізолюючого елементу). При експлуатації касетних установок зниження вібрації робочих місць досягається ізоляцією площадки обслуговування від вібруючої поверхні касет (на роздільних стінках якої встановлені навісні вібратори), а також розміщенням пульта управління оператора на окремій віброізольованій основі.

Рукоятки глибинних і поверхневих вібраторів облицюють вібропоглинаючими матеріалами (поролоном, гумою). Зниження рівня шуму досягається: правильним кріпленням форм (механічним, пневматичним, електромагнітним), яке виключає співударяння металевих частин; застосуванням звукоізоляційного кожуху, бокові стінки якого можуть виконуватись зі сталевого листа (товщиною 2 мм), металевою сітки та розміщеного між ними звукопоглинача (пінопласт, поролон, мінераловатні плити); обладнанням звукоізолюючих сховищ (для віброплощадок з приямками) у вигляді бетонної стінки, на яку укладають змінні щити, які облицьовані з внутрішньої сторони звукопоглиначем.

Безпечна експлуатація обладнання забезпечується: блокуванням кришок люків для входу в приямок з пусковою апаратурою віброплощадок, а на конвеєрних лініях (рольгангах) – с їх направляючими; встановленням захисного щита (на випадок поломки пружин) ззаду віброплощадки резонансної дії, виконаного з дошок товщиною 40 мм або сталевого листа товщиною 8 мм; оснащенням обладнання для виготовлення багатопустотних панелей кінцевими вимикачами та уловлювачами, які обмежують верхнє та нижнє положення вібропривантажувального щита і запобігаючими його падінню у випадку обриву ланцюгів, на яких він підвішений до самохідного порталу.

При експлуатації касетних установок площадки обслуговування огороджують металевими перилами; розміщення пульта управління забезпечує оператору достатній огляд основних вузлів установки; рухому передню стінку касети оснащують змінним огородженням; заповнення бетоном відсіків і віброущільнення проводять при встановленому на складальних важелях машини для розпалубки і зборки касет захисного щита; електричне блокування і сигналізація виключають можливість знаходження робочого між відсіками.

Забороняється: вхід в приямки обладнання (віброплощадки та ін.) при його роботі; запуск обладнання (віброплощадок, формувальної машини та ін.) без попередньої подачі сигналу; огляд та регулювання механізмів під час їх роботи; робота на обладнанні з несправними огороджувальними, захисними та блокувальними пристроями.

При ущільненні бетонної суміші використовують віброзахисне взуття (напівчоботи робочі на вібропоглинаючій підошві) і віброзахисні рукавиці.

Безпечне виконання робіт при формуванні виробів забезпечується механізацією і автоматизацією технологічних операцій. Дистанційне управління всіма механізмами здійснюється з центрального пульта.

Забезпечення безпеки при тепловій обробці виробів

Пропарювальні камери періодичної та безперервної дії різних конструкцій (ямні, тунельні, щілинні та вертикальні) широко використовуються для теплової обробки виробів. В них джерелом тепла є гостра пара з температурою 60-100⁰ С, а також пароповітряна суміш. Для забезпечення безпеки робіт передбачають: огородження паророзподільних пристроїв; встановлення площадок з огородженням торців камер для роботи стропальників; встановлення змінних або постійних металевих сходів для спуску робітників в камери; прокладку паропроводів в закритих каналах і теплоізоляцію їх на відкритих дільницях; тиск пари, яка підводиться до ямних камер, не більш 0,2 мПа, а надмірний тиск пароповітряного середовища – 0,3 мПа, що здійснюється автоматичним регулюванням тиску пари; запобігання витоку пари через нещільності, які утворюються між кришкою і стінкою камери, застосуванням гідравлічного або піскового затвору; обшивку нижньої сторони кришок сталевими листами товщиною 1,5-2,0 мм для зниження паропроникнення; підйом кришок (за підйомні петлі краном) після видалення з камер пароповітряної суміші та при температурі в них нижче за 35⁰ С; обладнання камер, які знаходяться в закритих приміщеннях, системою витяжної вентиляції з прокладкою магістрального витяжного каналу під підлогою цеху; оснащення завантажувальних та розвантажувальних прорізів тунельних і вертикальних камер шторами і повітряними завісами; встановлення люків для огляду тунельних камер; заборона входу в камеру та огляду обладнання під час переміщення форм. Проведення ремонтних робіт і огляд обладнання камер виконують з відома оператора, дозволу майстра або начальника цеху за умови: встановлення на введенні пари в камеру запірного пристрою з ручним приводом, блокуючим дистанційну подачу пари; відключення трубопроводів від парової магістралі і повного випуску з них пари і конденсату; застосування для освітлення переносних світильників з напругою 12 В; контролю температури, яка не повинна перевищувати 35⁰ С. Камери обладнують автоматичними регуляторами, які забезпечують програмне регулювання режиму теплової обробки, а пульти управління розміщують в окремих приміщеннях.

Забороняється: підйом чи опускання кришок пропарювальних камер, не застроплених за всі підйомні петлі, або вмикання механізму переміщення кришок в зоні діючого вантажопідйомного крану; доступ обслуговуючого персоналу в камери при температурі вище 35⁰ С; використання ртутних термометрів для контролю температурного режиму; вхід та вихід в тунельну або щілинну камеру по конструкціям конвеєра.

Забезпечення безпечності при розпалубці виробів

Розпалубка виробів проводиться у спеціально відведених для цього місцях, на підлозі цеху або стендах. Для забезпечення безпеки робіт борта форм розкривають спеціальними машинами і механізованим ручним інструментом, а зняття виробів з піддонів та встановлення у робоче положення для наступної доводки – кранами (мостовими, козловими, стрілчатими) або кантувачами; перед витяганням виробів з металевих форм перевіряють справність вушок для зачеплення стропів, торцевих і бокових обмежувачів падіння бортів, запірних шарнірів та клинів, а на формах для виготовлення попередньо напружених виробів – запобіжних козирків, захисних екранів і упорів; розпалубку попередньо напружених виробів проводять підйомом виробу краном з опалубки після розрізання дроту чи стержнів (не допускається миттєва передача зусилля обтискування при діаметрі стержнів більш 18 мм, що досягається застосуванням гідродомкратів, клинових пристроїв, пісочних муфт та ін.); обрізання арматурних стержнів проводить робітник, яких знаходиться збоку від напряму руху відрізаних кінців; клини кріплення бортів форм слід вибивати, знаходячись збоку повздовжньої вісі клину; встановлення форм для розпалубки виконують таким чином, щоб після відкривання бортів були безпечні проходи; стропування виробів здійснюють у відповідності з вивішеними на місцях розпалубки схемами стропування; розстропування виробів проводять тільки при забезпеченні їх стійкого положення на місцях обробки, витримування та зберігання.

Вантажопідйомність крана, траверс і строп підбирають у відповідності до маси виробів, що підіймаються.

Забезпечення безпеки при зберіганні та транспортуванні виробів

Готові вироби, які прийняті ВТК заводу, зберігають та транспортують у відповідності до вимог стандартів або технічних умов на вироби конкретних видів. Основними вимогами безпеки при організації площадки складів готової продукції являються: достатня несуча спроможність покриття (бетонне або асфальтове) площадки; для відводу зливових вод обладнання кюветів або підземних каналів, які мають нахил 1-2% в сторону зовнішнього контуру; встановлення знаків безпеки при в’їзді на склад, а також на його території; організація схеми транспортних потоків, яка виключає зустрічний та перехресний рух; освітлення в темний час не менше 20 лк, підводка ліній електрозабезпечення, водопостачання, телефонного та диспетчерського зв’язку, сигналізації.

Складування та зберігання залізобетонних виробів проводять в положенні, близькому до проектного: в вертикальному положенні з застосуванням касет та пірамід – стінові панелі та перегородки; в горизонтальному положенні, у штабелях – плити перекриття, ригелі, колони та ін. В конструкціях пірамід і касет передбачають сходи і площадки обслуговування (для стропальників) шириною 400-500 мм з огородженням на висоту не менше 1 м вздовж фронту проведення такелажних робіт.

Основними причинами травматизму при зберіганні та транспортуванні виробів являються: складування виробів в нестійкі штабелі; підйом та транспортування виробів, застроплених не за всі петлі або в обхват; використання несправної такелажної оснастки та засобів механізації.

При роботі на складі готової продукції обов’язковим є одягання захисних касок.