1. Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии

Характеристики инструмента в значительной степени определяют уровень режимов резания, и поэтому прежде чем приступить к их расчету, необходимо выбрать вид и тип, материал, размеры, конструкцию и геометрию инструмента.

Выбор типа и конструкции резца, его основных размеров, марки инструментального материала пластинки для его оснащения и геометрии заточки производится с использованием приложений. По справочным таблицам [прил.3 /1] найдем, что обрабатываемый материал относится к легированным хромомарганцевым сталям. Сталь 35ХГ2 в отожженном и отпущенном состоянии имеет, что соответствует пределу прочности .

Исходя из того, что состояние обрабатываемой поверхности соответствует «корке», но шероховатость после обработки и величина припуска на обработку , по справочным таблицам [прил.2 /1] находим, что при получистовой обработке при непрерывном резании рекомендуется использовать резец из сплава Т15К6. Обрабатываемая поверхность на заготовке ограничивается уступом, поэтому целесообразно использовать прямой упорный резец.

Станок 1П61 [прил. 1 /1] допускает применение резцов с максимальным размером сечения державки , поэтому по таблице [прил.2 /1] выбирается резец с параметрами , . Для оснащения таких резцов рекомендуются твердосплавные пластины формы 07. Так как толщина пластинки должна быть: , используем пластинку для оснащения резца №0729.

Выбираем геометрию заточки резца [прил.2 /1]:

форма передней поверхности:		плоская с фаской
главный угол в плане:		=90
вспомогательный угол в плане:		1=10
радиус при вершине резца:
передний угол:		=10
задний угол:		=10
задний вспомогательный угол:		1=10
угол наклона главной режущей кромки:		=0
допускаемая величина износа:		h3=0,6 мм
фаска на передней поверхности
угол на фаске

2. Выбор глубины резания

Согласно исходным данным ,. При данной шероховатости обработанной поверхности и припуске обработку рекомендуется производить в один проход. Принимаем глубину резания: .

3. Выбор подачи

   1. Расчет подачи по прочности механизма подачи станка

Рассчитывается по формуле:

По паспортным данным станка 1П61 находим: .

Сталь 35ХГ2 относится к легированным хромомарганцевым сталям.

По табличным данным [прил.3 /1] находим:

– механические характеристики:

Е=210000 МПа;

_в=763 МПа.

– значения коэффициентов и показателей:

С´_Pz=3000;

x_Pz=1,0;

y_Рz=0,75;

z_Рz= – 0,1;

K_Pz=0,89;

K_rPz=0,95;

K_hPz=1,05;

Принимаем для резцов с γ > 0: К₁ = 0,45 и ориентировочно – V = 60 м/мин.

Определяем С_Pz = C’_Pz·K_φPz·K_rPz·K_hPz = 3000 · 0,89 · 0,95 · 1,05 = 2663,33.

Тогда

2. Расчет подачи по прочности державки резца

Рассчитывается по формуле:

,

где момент сопротивления равен:

Нами было принято: В = 20 мм; Н = 32 мм; [σ_u] = 250 МПа; К₂ = 1,5;

= = 48 мм.

Тогда

3. Расчёт подачи по жёсткости системы спид в связи с заданной точностью обработки

Для вала Ø 48 и h11 по стандарту 25346-89 δ = 0,04. Принимаем К₅ = 0,75.

По прил. 3 находим: С’_Py = 2430; x_Py = 0,9; y_Py = 0,6; z_Py = -0,15; K_φPy = 0,5;

K_rPy = 1,33; K_hPy = 1,0. Тогда C_Py = 2430·0,5·1,33·1,0 = 1616.

Податливость детали, закрепленной в центрах,

Податливость станка с высотой центров 170 мм при закреплении детали в центрах:

Момент инерции державки резца:

Податливость резца принимаем:

Тогда