4. Энергетические затраты на проведение процесса в машине, пути их снижения
Расход электроэнергии на дробление зависит от способа подачи дробимого материала на валки. При поточном питании дробилок расход колеблется от 0,3 до 1,5 кВт*ч/т; при работе под завалом — в среднем 0,13 кВт*ч/т.
Отношение затрачиваемой мощности к часовой производительности машины: n=N/Q. Обычно этот показатель равен 1–3 кВт-ч/т. При одной и той же крупности измельчения более прочная руда дает более высокий показатель n. Расход энергии определяется удельным давлением, от которого находится примерно в линейной зависимости. В целом, удельная энергия составляет от 0,5 до 0,33 от удельного давления. Таким образом, применяемому на практике давлению p=3–4,5 Н/мм2 соответствуют значения n=1–2,5 кВт-ч/т. При тонком измельчении это отношение может достигать 1,05.
Потребляемая мощность электродвигателяNдв = 1,4*10-4*(D/2)2*L*n/η, кВт. Расчетная мощность электродвигателя приблизительно пропорциональна длине валков Lи окружной скорости υ=πDn/60.
Nдв ≈ 19,1L υ, кВт, где длина Lвалков берется в м, скорость v— в м/сек.
Во всех формулах окружная скорость υсоответствует максимальной скорости вращения валков; Dи L— в м.
5. Оптимальная скорость движения рабочих органов машины
Окружная скорость валков υ зарубежными фирмами принимается: при мелком дроблении 3—4 м/сек, при крупном 5—6 м/сек. Для отечественных дробилок приняты три основных ступени окружной скорости: наименьшая — 3м/сек, средняя— 4,5 м/сек и наибольшая — 6 м/сек. Возможны и промежуточные значения.Частота вращения валков составляет 75—120 об/мин.
6
.
Компоновка технологической схемы
установки кинематической схемы привода
машины. Привод
валков осуществляется от электродвигателя
через клиноременную передачу и две пары
зубчатых колес.
7. Обоснование выбора подшипников и конструкционных материалов для основных узлов машины
Принятая технология изготовления валков предусматривает защиту основного материала износостойким слоем или применением термообработки. В зависимости от специальных требований поверхность валков может быть профилированной для улучшения способности захватывать материал в рабочую зону. Средняя твердость поверхности валка – от 57 до 60 HRC при высоком содержании карбидов. Разработанная технология наплавки поверхностного слоя улучшает износостойкость валков.
Валок состоит обычно из внутренней части-сердечника, отливаемого из чугуна, и дробящей наружной части в виде съемного бандажа из отбеленного чугуна или твердой стали
Многорядные роликовые подшипники воспринимают радиальные усилия. Осевые силы, возникающие при измельчении, воспринимаются упорным подшипником двустороннего действия. Изменения в длине валка вследствие, например, температурных флуктуаций могут компенсироваться осевым смещением этого подшипника.
В отличие от самоустанавливающихся роликовых подшипников, в рассматриваемой конструкции корпус подшипника в случае перекоса может перемещаться так, что сам корпус и ось валка всегда будут находиться в одной вертикальной плоскости. Важно отметить, что корпус подшипника и валок не перемещаются относительно друг друга, но могут поворачиваться в горизонтальной плоскости как одно целое. Такая конструкция обеспечивает более надежную работу уплотнительных устройств, поскольку при перекосах валков не возникает движений уплотнительных элементов относительно корпусов подшипников. Равномерное распределение нагрузки вдоль подшипников, и как следствие повышение их срока службы, обеспечивается упругой вставкой в виде резиновой плиты.
8. Модернизация. Пути совершенствования конструкций B. д. - замена цилиндрич. пружин амортизирующими пневмо- и гидроцилиндрами, a зубчатых колёс редуктора электропривода пневмошинами.Для защиты дробилок перед ними устанавливает электромагниты.