12 Классификация и характер дефектов дететалей

К числу наиболее распрост­раненных дефектов деталей отно­сятся следующие: 1)изменение размеров и геометриче­ской формы рабочих поверхностей; 2)нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхно­стей на детали; 3)механические повреждения; 4)коррозионные повреждения; 5)изменение физико-механических свойств материала деталей. Изменение размеров рабочих по­верхностей дет происходит в результате их изнашивания. При неравномерном изнашивании возни­кают различные погрешности в гео­метрической форме рабочих поверх­ностей детали в виде овальности, конусности и т. п. Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей является одним из весьма распро­страненных дефектов автомобиль­ных деталей. Этот дефект обычно проявляется в виде нарушения рас­стояния между осями цилиндриче­ских поверхностей, непараллельно­сти или неперпендикулярности осей и плоскостей, несоосности цилинд­рических поверхностей и т. п. Причинами появления этих де­фектов являются: неравномерный износ рабочих поверхностей; внут­ренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении; оста­точные деформации от чрезмерных эксплуатационных нагрузок на де­тали и др. Мех повреждения в дет возникают при воздействии на них в процессе экспл нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала. К числу мех повреждений относятся: трещины, пробоины, изломы и деформации (изгиб, скручивание, коробление). Коррозионные повреждения образуются на дет в результате хим или электрохим взаимодействия мет с коррозионной средой и появляются в виде сплошных окисных плёнок или в виде местных повреждений. Изменение физико-мех св-в материала дет в процессе экспл а/м выражается наиболее часто в снижении твёрдости и упругих свойств.

13 Селективный подбор деталей при ремонте.

Требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, при­надлежащих к одной из размерных групп, на которые они предвари­тельно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуе­мая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемо­сти. Данный метод является наибо­лее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при эко­номической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей.

Например большинство ДВС по условиям надёжности и долговечности требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца( допуск наружного диаметра-0,010 мм), равного 0,005. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010+0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по тех. Документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на 4 размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой.

Обеспечение требуемой точности при подборе сопряжения «гильза цилиндра-поршень».

Метод селективного подбора (групповой взаимозаменяемости). При этом методе дет входящие в сопряжение изготовляются с достаточно широким полем допуска, затем это поле допуска, разделяется на несколько размерных групп, кот обозначаются соответствующими индексами. Изготовленные дет измеряются и маркируются по принадлежности к соответствующим размерной группе. Количество групп выбирается таким образом, чтобы в пределах каждой группы обеспечивался принцип полной взаимозаменяемости. Требуемая точность в сборке достигается путём сборки деталей, одноимённых групп. Для ЗИЛ-130: Гильза: 100^+0,06; поршень 100^+0,02_-0,04; допустимый размер [] = 0,045 мм; Ремонтный размер, гильза: 1)100,06…100,05;