Припуски на обработку деталей. Составные части припусков. Методы определения припусков.
Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.
Припуски подразделяют на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные (промежуточные), удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующей операциях.
Расчет припусков аналитическим способом.
Наименьший операционный припуск складывается из отельных элементов связанных с различными погрешностями: слой металла, который необходимо удалить с заготовки для устранения высоты микронеровностей, после предыдущей обработки и дефектного поверхностного слоя возникшего в связи с обезуглероживанием, коррозией, перенаклепом, образованием трещин и т.д.
Для односторонней обработки плоских поверхностей. Для поверхностей вращения и одновременной обработки двух плоских параллельных поверхностей.
zi - это слой металла , удаленный для компенсации пространственных отклонений, расположений обработанной поверхности, относительно базовых поверхностей исходной заготовки ( не соосность, не параллельность линий обработываемых поверхностей, не параллельность линий центровых отверстий; не перпендикулярность торцовых поверхностей и т.д.
z3 - слой металла, удаляемый для компенсации погрешности установки.
z3 -должна учитываться даже при обработке заготовок методом пробных ходов и промеров в случа установки единичных заготовок.
Величины z2 и z3 определяются аналитически или экспериментально.
При обработке плоских поверхностей, направление векторов поверхности которых совпадают, суммирование происходи арифметически: Zmin= z1 +z2 + z3
Аналитический способ определения припусков применяется при проектировании сходных заготовок и отдельных операций технологического процесса крупносерийного и массового производства, а также процессов обработки крупных и особо ответственных деталей серийного и единичного производства.
Расчет припусков статистическим способом.
В условиях единичного и мелкосерийного производства обычных деталей средней точности, для определения общих и операционных припусков пользуются вероятностно-статистическим методом, который является дальнейшим развитием расчетно-аналитического метода.
В основу этого метода положен вероятностный подход, что более оправдано теоретически и дает более близкий к практике результат.
Статистические методы используются при исследовании и обобщении результатов экспериментов производственных условиях.
При проектировании тех процессов разрабатывают маршрутные операционные и маршрутно-операционные описания тех процессов.
Составные части (структура) припуска.
А – удаляемая дефектная часть поверхностного слоя; В – неудаляемая часть пов-ого слоя (наклёп и переходная зона); С – нормальная структура металла. Rz – шероховатость; T – дефектный слой пов-ти.
Порядок выбора и расчета режимов резания при механической обработке деталей.
1)определяют глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят за один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку z = t.
2)выбирают подачу S, мм/об; мм/мин; мм/зуб; мм/ход стола). Подача выбирается по таблицам.
3)Определяют скорость резания V, м/мин. Это путь, кот пройдёт кромка инструмента за единицу времени. 3.1)расчётно-аналитический способ:
V = Cv / (Tm tx Sy),
Cv - коэф, зависящий от материала дет, резца, геометрии инструмента, условий обработки и тд; T - стойкость инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; m, x, y – табличные коэф. При токарной обработке: V = Cv / (tkv Syv).При нарезании резьб резцами:
V = d fk / (1000 S),
d - внешний диаметр резьбы; fk - размер проточки для выыхода резца; - время, на отвод резца при переходе на обратный ход = 0,03…0,04 мин. 3.2)табличный метод
V = Vтабл k1 k2 k3,
Vтабл – в зависимости от подачи, глубины резания, инструмента, тв-ти сплава; k1 – в зависимости от мат резца; k2 – в зависим от обрабатываемого материала; k3 – в зависим от вида обработки. 4)обороты шпинделя
n = 1000 V / ( d), d – диаметр заготовки. 5)расчёт эффективной мощности, кВт: Nэ = Pz V / (60 102); Pz – сила резания; V – скорость резания.
Pz = Ср t S0,75. Коэф Ср = 200 для углеродист стали, 100 для ковкого чугуна, 104 – для серого чугуна. Nэ Nд, Nд – мощность на шпинделе станка.