24 Виды сварки, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве.

Сваркой называется процесс соединения металлических частей путем местного нагрева свариваемых поверхностей до температуры плавления (сварка плавлением) или пластичного состояния (сварка давлением).

В зависимости от материала и конструкции детали, а также характера повреждения сварку производят: холодным (без подогрева детали), полугорячим (с местным подогревом) или горячим (нагрев всей детали) способом.

Холодный способ сварки применяют для большинства стальных деталей и чугунных деталей небольших размеров и несложной конфигурации.

Полугорячий способ сварки используют для восстановления чугунных деталей более сложной конфигурации.

Горячий способ применяют главным образом для чугунных деталей сложной формы (блоков, картеров, корпусов и т.п.), у которых вследствие возникновения тепловых напряжений в процессе сварки возможно образование трещин или коробление. Равномерный нагрев и медленное охлаждение после сварки способствуют уменьшению тепловых напряжений.

Газовую сварку, учитывая практику авторемонтных предприятий, чаще всего применяют для: 1) деталей из серого чугуна (блоки, головки блока, картеры маховика, корпусы водяных и масляных насосов, крышки коробки передач и т.п.); 2) тонкостенных деталей из низкоуглеродистых сталей (крылья, брызговики, лопасти вентиляторов и т.д.); 3) деталей из ковкого чугуна и алюминиевых сплавов (труба рулевого управления, ступицы, кронштейны тормозного валика, картеры сцепления, головки блока и т.п.); 4) отдельных деталей из среднеуглеродистых и низколегированных сталей, имеющих изношенный участок небольших размеров, вследствие чего при сварке можно избежать значительного нагрева основной детали. Сварку иногда ведут в ванне с водой. Таким способом наплавляются зубья шестерен, кулачки распределительных валов и т. д.

Электродуговой сваркой ремонтируют: 1) детали из термически обработанных среднеуглеродистых и низколегированных сталей (поворотные кулаки, рычаги поворотных кулаков, валы коробки передач, полуоси и другие детали); 2) детали из низкоуглеродистой стали (диски колес, поперечины рамы, кронштейны, подножки и т.д.); 3) детали из среднеуглеродистой стали, термически не обработанные (серьги рессор, рычаги тормоза, валы); 4) некоторые детали из серого (маховик, картер коробки передачи) и ковкого чугуна (фланцы, ступицы, кронштейн рессор и т.д.).

25 Механизация производственных процессов. Уровень механизации.

Механизация - это замена ручного труда, работой машин и механизмов. Одним из основных показателей использования средств механизации является уровень механизации. Уровень механизации определяется долей трудовых затрат на ТО и Р а/м выполняемых с использованием средств механизации в общих трудозатрат выраженных в %.

При определении уровня механизации все работы делятся на:

1)ручные; 2)механизировано–ручные;

3) механизированные.

Общий уровень механизации (УМ): УМ = Ум+Умр,

Ум – уровень механизации механизированных работ.

Умр – уровень механизации механизировано- ручных работ.

Ум = 100*(Рм1*К1+Рм2*К2+…..+Рмn*Кn)/P,

Рм1…Рмn – число рабочих на участке выполняющих один вид работ;

К1…Кn – коэффициент использования оборудования, которое выражается временем работы конкретного оборудования ко времени рабочей смены;

Р – общее количество рабочих на участке.

Уровень механизации механизировано-ручных работ(МР):

Умр = 100*(Рмр1*U1+Рмр2*U+…+Рмрn*Un)/P

Рмр1…Рмрn – число рабочих выполняющих одноименную работу с применением одинакового механизированного инструмента.

U1…Un – коэффициент использования механизированного инструмента, которое определяется временем работы механизированного инструмента ко времени работы смены с введением 30%-ной поправки. Данная поправка учитывает статистические данные, которые говорят о том, что в среднем времена работы механизированного инструмента не превышает 30% от общего времени его использования.