37. Способы ремонта днища рвс. Способы ремонта стенки рвс.

На стенках встречаются дефекты:

1. По размерам:

- локальные (местные, точечные);- масштабные (плоские или пространственные).

2. Дефекты по месту расположения:

- глубокие;- поверхностные.

Причины:

- дефекты из-за деформационной осадки резервуара (35%);- из-за коррозии; - из-за ошибок монтажа и эксплуатации.

Малые дефекты (трещины, вмятины, язвы, свищи и т.д.) с резкими краями исправляются без замены дефектного участка холодной сваркой (пайкой). Таким способом исправляются дефекты, если длина трещины на шве не более 100 мм и эта трещина не переходит в основной металл, толщина листа не меньше предельно допустимой.

Часто места наплавления (особенно на 1-ых поясах) усиливаются листовыми накладками с внутренней стороны.

При обнаружении на стенке дефектов не допустимых размеров (отдельных коррозионно-изношенных участков или деформированных участков с резкими деформированными границами), то производится замена этих участков.

Конкретная технология замены отдельных частей стенки резервуара зависит от объёма резервуара, от технической оснащенности исполнителя, но необходимо соблюдать следующие требования:

1. Не допускается уменьшение общей устойчивости резервуара в целом. По максимальной возможности начатые работы должны производиться без перерыва.

2. При любой сложности работ необходимо добиваться точной стыковки заменяемых участков вновь вставляемыми и выполнение сварных работ с полным соблюдением технологических карт.

Вновь вставляемый элемент с окрайками и с др. листами пояса соединяют при помощи сборочных приспособлений обеспечивающих проектные зазоры между кромками. В процессе работ необходимо сохранять геометрическую форму стенки резервуара, совпадение кромок и зазоры в вертикальном и горизонтальном стыках. Вставляемый участок обрезают по месту с разделкой кромок и обеспечением проектного зазора.

К ачество швов, контролируется посредством соблюдения технологического процесса; внешнего осмотра; проверки размеров и испытания на непроницаемость и герметичность всех швов. Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6—8 мм, после чего разделывают трещину под сварку. В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150—200 мм, толщиной 5—6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту

Для устранения трещин длиной 200—300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3—4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке

Т рещины в швах и основном металле полотнища днища наблюдаются редко. Они появляются в местах пересечения швов. Причина образования таких трещин — отклонение от нормальной технологии сварки днищ резервуаров при их строительстве. Выпуклости высотой до 200 мм устраняют путем заполнения пространств под ними гидроизоляционным материалом, а высотой более 200 мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильно деформированные листы удаляют и на их место подгоняют новые внахлестку.

Е сли требуется замена днища полностью, резервуар поднимают на высоту 150—200 мм и вырезают днище. На отремонтированном основании собирают, сваривают и испытывают новое днище, затем опускают на него резервуар и соединяют днище с корпусом. При ремонте основания резервуаров подбивают края песчаной подушки, заполняют пустоты под днищем в местах хлопунов и исправляют просевшие участки и отмостки.Для ремонта основания применяют гидроизолирующий состав (черный или гидрофобный грунт), состоящий из смеси вяжущего вещества и песка. Песок должен быть крупностью 0,1—2 мм. Содержание в песке глинистых и песчаных частиц крупностью менее 0,1 мм должно быть не более 30—40%. В качестве вяжущего вещества применяют жидкие битумы марок А-6 и Б-6 или малосернистый мазут. Содержание кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается. Количество вяжущего вещества в готовом изолирующем слое принимают в пределах 8—10% по объему смеси.Ремонт основания выполняют с подъемом резервуара. Для этого к стенке резервуара приваривают прерывистым швом ребра жесткости из швеллера или двутавра, подводят под них домкраты необходимой грузоподъемности и поднимают резервуар на высоту, превышающую величину осадки на 15—20 см. Затем подбивают просевшую часть основания изолирующим материалом до проектной отметки. Резервуар можно поднимать также домкратами, установив их в приямки под днищем резервуаров.

Если под днищем выявлены пустоты или выпучины (рис. 11) размерами, превышающими допустимые, в днище вырезают отверстие диаметром 20—25 см, засыпают в пустоты изолирующую смесь и уплотняют ее. После этого на вырезанное отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа толщиной 5 мм. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 30—40 мм. 

Рис. 11. Методы ремонта пустот под днищем и выпучин в днище.

а — местная просадка основания; б — выпучина в днище; в — участок, отремонтированный методом установки наладки

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок (если он есть) длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6—8 мм, после чего разделывают трещину под сварку.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150—200 мм, толщиной 5—6 мм 

Рис. 12. Трещины в сварных швах сегментов и их устранение.

1 — подкладка; 2 — место трещины; 3 — шов, прикрепляющий сегмент к корпусу; 4 — уторный уголок. 

 

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150—200 мм, толщиной 5—6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту (рис. 12).

Аналогично устраняют трещины, распространившиеся из сварного шва на основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100 мм.

Для устранения трещин длиной 200—300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3—4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке (рис. 13).