9.1. Нормирование труда основных рабочих

Объектом нормирования труда рабочих, как правило, выступает производственная операция, на которую определяется штучное (Т_шт) и штучно-калькуляционное (Т_штк) время, учитывающее затра­ты подготовительно-заключительного времени (Т_пз).

Независимо от формы организации труда (индивидуальной или коллективной) норма времени устанавливается в расчете на испол­нителя, имеющего определенный уровень квалификации, правиль­но организующего свое рабочее место, соблюдающего требования технологии и правила техники безопасности. Темп выполнения ра­боты должен быть средним.

Нормы времени и их разработка имеют особенности в зависи­мости от типа производства. В массовом и крупносерийном произ­водствах требуется наибольшая точность нормирования, поэтому производственные операции для установления трудоемкости их выполнения расчленяются не только на приемы, но и на отдельные трудовые движения. В мелкосерийном производстве операция чле­нится на комплексы приемов.

Характер трудового процесса оказывает влияние на особенности разработки норм времени и норм выработки. При нормировании ручных работ время не подразделяется на основное и вспомога­тельное, а устанавливается в целом на операции или часть изделия. Для машинно-ручных процессов нормы труда устанавливаются

269

в виде норм времени. Затем рассчитываются нормы выработки. Нормы оперативного времени устанавливаются по нормативам или по результатам хронометража. На основе норм времени рас­считывается норма выработки в час или за смену.

Наибольшее распространение во всех отраслях промышленности получили механизированные работы. Для них характерна большая длительность, четко выраженная прерывность и повторяемость. Наибольший удельный вес в норме времени занимает основное (технологическое) время, величина которого зависит от режимов работы оборудования. Вспомогательное время определяется весом обрабатываемых деталей, системой управления станком и другими факторами.

Основное и вспомогательное время, необходимое для выпол­нения работ, нормируется раздельно. Машинное время для станоч­ных работ определяется по формулам, которые выражают зависи­мость его продолжительности от объема работы и режимов обра­ботки. Главная задача нормирования станочных работ — выбор оптимальных режимов обработки.

Вспомогательное время для машинных работ определяется на основе хронометража или при помощи нормативов. Время обслу­живания рабочего места устанавливается по нормативам в расчете на единицу продукции или операцию. Оно подразделяется на вре­мя технического обслуживания, которое рассчитывается в процен­тах к основному, и время организационного обслуживания, опре­деляемое в процентах к оперативному.

Автоматизированные производственные процессы, характер­ные для массового, крупносерийного производства и отдельных работ серийного производства, обслуживают операторы и налад­чики. Этим определяется состав нормы рабочего-оператора. Так как подготовительно-заключительное действие (наладка, получе­ние контрольных приспособлений и т.д.) выполняется наладчика­ми, затраты подготовительно-заключительного времени в норму труда рабочего-оператора не включаются. У него появляется новая функция — активное наблюдение за работой оборудования. Для 270

рабочего-оператора в норму труда включается время на организа­ционное обслуживание рабочего места, не перекрываемое машин­ным временем. Время на техническое обслуживание входит в нор­му труда наладчика.

В автоматизированном производстве применяют нормы време­ни, нормы выработки и нормы обслуживания. Для рабочих-опера­торов рассчитываются нормы выработки, которые определяются по формуле

где Т_обс — время на обслуживание рабочего места, отдых и личные на­добности за смену, не перекрываемые машинным временем; Тв — вспомогательное время, не перекрываемое машинным. Для наладчиков определяется норма обслуживания (Н₀), кото­рая при однотипном оборудовании рассчитывается по формуле

где К₃ — оптимальный коэффициент загрузки наладчиков основными работами;

Nн, N_n — количество наладок и подналадок оборудования; Тнал, Т_{п нал} — трудоемкость одной наладки и подналадки оборудования.

Среднее количество наладок (N_n) и подналадок (Nп) в смену оп­ределяется по формулам

где N — количество операций, закрепленных за станком; Пэ — периодичность запуска деталей, сут.; Ксм — коэффициент сменности работы станка;

где Ф_м — сменный фонд машинного времени, мин; И_ст — стойкость инструмента, мин.

271

Особенности нормирования труда в аппаратурных процессах обусловлены тем, что рабочий наблюдает за ходом технологиче­ского процесса, регулирует его, поддерживая установленный ре­жим. Продолжительность нахождения сырья и материалов в аппа­ратах зависит от технологического режима и способа ведения про­цесса. Результаты деятельности рабочих характеризуются выпол­нением норм выработки, количеством и качеством выпускаемой продукции.

Операции в аппаратурных процессах включают следующие элементы: подготовку сырья и материалов, аппарата к работе, за­грузку сырья и материалов, пуск аппарата, процесс переработки, активное ведение процесса, включение аппарата, контроль качест­ва продукции, ее выгрузку и сдачу.

Для аппаратурных процессов определяется оперативное время и норма выработки, а также норма обслуживания или численности. Оперативное время включает сумму аппаратурного времени и вре­мени на неперекрываемые вспомогательные действия. Продолжи­тельность оперативного времени определяется по фотографии ра­бочего времени или по нормативам. Для периодических процессов оно рассчитывается по формуле

где Тпер — длительность периода, мин (ч);

А — количество продукции, получаемой за период. Для непрерывных процессов оперативное время определяется по формуле

где А_см — количество продукции, получаемой за смену.

Создание в отраслях промышленности экспериментальных участков с гибкими производственными системами (ГПС) ведет к изменению функционального разделения труда. Возрастает удель­ный вес работников, занятых подготовкой производства, сокраща-

272

ется доля рабочих, эксплуатирующих оборудование. Высокая стои­мость ГПС предъявляет повышенные требования к организации труда, увеличивает потребность в применении более обоснован­ных норм затрат труда и численности работников. Основная форма организации труда в существующих ГПС — сквозная комплексная бригада. Ее численность должна обеспечить плановый уровень ис­пользования оборудования в режиме работы по программе, а время занятости каждого работника не должно превышать нормативной величины.

Расчет численности рабочих (Ч), обслуживающих ГПС, осуще­ствляется на основе определения трудоемкости изготовления пар­тии деталей (Тпар):

где Ni — план выпуска детали /-го наименования на установленный

период;

пi — размер партии деталей i-ro наименования; Т_пар,- — трудоемкость изготовления партии деталей г'-го наименования; Ф_пол — полезный фонд времени на установленный период;

т — количество наименований деталей, обрабатываемых в пла­новом периоде.

где Т_нал, Т_зтс, Т_опк — соответственно время наладки модуля, загрузки и разгрузки тактового стола, оперативного кон­троля.

Подготовительно-заключительное время в существующих ГПС включает время на загрузку-разгрузку инструментальных магази­нов модулей и ввод-вывод отдельных гибких производственных модулей в системном режиме.

Нормативы времени на указанные работы целесообразно раз­рабатывать с помощью аналитических методов и микроэлементно­го нормирования.

273