4.3 Расчет численности работающих на участке

Для расчета численности производственных рабочих (Ч) производим по каждой операции, исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

, (4.5)

где F_др — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч. (F_др = 1860 ч.);

К_в — планируемый коэффициент выполнения норм (К_в.н. = 1,0).

Таблица 4.2 - Расчет численности производственных рабочих

№ опер.	Кол-во станков, пр.	Профессия рабочего	Разряд	,час	Fдр час	Численность
						Чрасч	Чпр
1	2	3	4	5	6	7	8
					1860
Итого		не считается	не считается		не считается

4.4 Расчет площади участка

Для определения площади станков заполняем таблицу с исходными данными

Таблица 1 - Исходные данные

№п/п	Наименование операции	Модель станка	Кол-во станков	L, мм	В, мм

На основании таблицы определяем площадь станков по габаритам.

Производственная площадь, занимаемая станками, определяется по формуле:

где - площадь станка по габаритам;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

- принятое количество станков.

Значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, выбирают из таблицы 2.

Таблица 2 – Значение коэффициента дополнительной площади

,м2	Более 20	10-20	6-10	4-6	2-4	Менее 2
	1,5	2	2,5	3	3,5	4

Площадь вспомогательных помещений (склады, места контроля, бытовые помещения) принимается в размере 25% от производственной площади.

Общая площадь участка ,м² определяется по формуле:

где - поладь вспомогательных помещений, м²;

– производственная площадь участка, м² .

4.5 Организация рабочих мест на участке механического цеха

Пример оформления пункта

Рабочим местом станочника называется участок производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, технической документацией и другими предметами и материалами, находящимися непосредственно в распоряжении рабочего.

Рабочее место является основным звеном любой производственной структуры, где производят механическую обработку на станках, поэтому очень важно, чтобы оно было рационально организовано. Рациональная организация рабочего места включает в себя его планировку, оснащение и обслуживание.

Под планировкой понимают наиболее целесообразное размещение на производственной площади рабочего и станочного оборудования, материалов, подъемно-транспортных средств и оргоснастки. При планировании рабочего места в первую очередь необходимо учитывать рабочее положение станочника, а также величину и характер рабочих усилий (статических, динамических), объем и темп выполняемых движений, степень точности операций и т.п.

В проектируемом технологическом процессе применяется оборудование токарной, фрезерной, сверлильной, шлифовальной групп. Рассмотрим организацию рабочего места для некоторых групп оборудования.

На рисунке 5.1 представлен пример планировки рабочего места токаря, работающего на токарно-винторезном станке модели 1К62. Перед станком 1 расположена подножная решетка 4. Слева от нее расположены ящичная тара 5 и приемный столик 6, а справа – инструментальная тумбочка 3 и урна для мусора 2. Слева от станка предусмотрен планшет для чертежей 7.

Рисунок 5.1 – Планировка рабочего места токаря

1 – станок; 2 – урна для мусора; 3 – инструментальная тумбочка; 4 – подножная решетка; 5 – ящичная тара; 6 – столик приемный; 7 – планшет для чертежей.

На рисунке 5.2 представлен пример схемы организации рабочего места шлифовщика, работающего на круглошлифовальном станке модели 3Б161. Перед станком 1 расположена решетка (подставка) под ноги 3 и стул 4 для отдыха. Слева от него установлен контрольный столик 2 для измерительного инструмента, а справа – приемный стол 5 и стеллаж 6 для приспособлений с выдвижной платформой. Сверху стеллажа установлена кассета 7 для хранения абразивного инструмента. Справа от станка размещена гидростанция 8 и электрический шкаф 9, а слева – бак 10 для СОЖ.

7

Рисунок 5.2 – Планировка рабочего места шлифовщика

1 – станок; 2 – контрольный столик; 3 – решетка под ноги; 4 – стул;

5 – приемный стол; 6 – стеллаж для приспособлений; 7 – кассета для абразивного инструмента; 8 – гидростанция; 9 – электрический шкаф; 10 – бак для СОЖ.

4.6 Определение структуры и периодичности работ по ремонту оборудования

Исходными нормативами для планирования ре­монтов станков являются структура (С_цр) и продолжительность (Т_цр) их ремонтных циклов. При составлении годового плана ре­монта для станка каждой модели, включаемого в план, необходи­мо определить: структуру ремонтного цикла С_цр; продолжитель­ность ремонтного цикла Т_цр; межремонтный (Т_мр) и межосмотровой (Т_о) периоды, по методике [ ].

Структуру ремонтного цикла С_цр станка определяем по табли­це 5.26. В проекте следует привести полную структуру ремонтно­го цикла станков каждого вида (одинаковых или схожих моде­лей) с учетом плановых осмотров (О).

Продолжительность ремонтного цикла определяем по формуле:

Т_пр. = 16800·К_омК_миК_тсК_ксК_вК_д (5.1)

где К_ом – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (с.124, табл. 5.27);

К_ми – коэффициент, зависящий материала применяемого инструмента (с.124, табл. 5.27);

К_тс – коэффициент, зависящий от класса точности (с.125, табл. 5.27);

К_кс – коэффициент, зависящий от массы станка (с.125, табл. 5.27);

К_в – коэффициент, зависящий от возраста станка (с.125, табл. 5.28);

К_д – коэффициент, зависящий от года выпуска станка (с.125, табл. 5.29).