Експлуатація конусних дробарок крупного дроблення

Вихідний матеріал завантажується в робочий простір зверху. Роздроблений продукт розвантажується вниз, під дробарку, по всьому кільцевому простору між конусом, що дробить, і конічною зовнішньою чашею. При зносі або після установки нових футерувань потрібне регулювання ширини вихідної щілини. Для цього вал 5 разом з конусом, що дробить, підводиться (підвішується) мостовим краном. Нагвинчуючи або згвинчувавши гайку 15, установлюють потрібну ширину вихідної щілини. Описаний механічний спосіб регулювання ширини вихідної щілини. Можливе й гідравлічне регулювання. Конусні дробарки для крупного дроблення не мають маховика й працюють з невеликим числом обертів ексцентрикового стакана при малому ексцентриситеті. Під час роботи ці дробарки не нагромаджують значного запасу кінетичної енергії та при випадковому попаданні в них недроблених предметів легко зупиняються. Тому такі дробарки не мають запобіжних пристроїв.

Великі конусні дробарки крупного дроблення (В > 900 мм) за умови відповідності вагона (самоскида), що подає руду, продуктивності дробарки можуть працювати під завалом, що дозволяє завантажувати в них дроблений матеріал безпосередньо з перекидних вагонів (рис. 2.20).

Таблиця 2.3

Технічні характеристики конусних дробарок

крупного дроблення

Параметри	ККД 500/75	ККД 900/140	ККД 1200/150	ККД 1500/160	КРД 700/75	КРД 900/100
Ширина завантажувального отвору, мм	500	900	1200	1500	700	900
Максимальний розмір шматків у живленні, мм	200	750	1000	1200	550	750
Ширина розван­тажувального отвору, мм	75	140	150	180	75	100
Число коливань конуса на хвилину	200	140	120	90	135	110
Продуктивність, м3/г	200	420	680	1650	400	680
Потужність двигуна, кВт	110	250	320	2х320	250	400
Маса дробарки (без двигуна), т	112	148	240	520	145	259

Дробарки меншого розміру під завалом працювати не можуть, а тому для них необхідно споруджувати приймальні пристрої для вихідного матеріалу. З приймального пристрою матеріал подається в дробарку пластинчастим живильником. Схема установки конусної дробарки буде аналогічна схемі установки щокової дробарки. Живильник також створює рівномірне навантаження й на подальші апарати.

Рис. 2.20. Установка конусної дробарки крупного дроблення при завантаженні навалом із залізничних вагонів:

1 – конусна дробарка крупного дроблення (В = 1500 мм); 2 – пластинчастий живильник; 3 – стрічковий конвеєр роздробленої руди; 4, 7 – перекидний залізничний вагон; 5 – мостовий кран; 6 – операторський пункт

Роздроблений матеріал розвантажується на стрічковий конвеєр, який передає його до наступної стадії дроблення. Якщо перед дробаркою встановлений колосниковий грохот, то в дроблення подається надрешітний продукт. Підрешітний продукт з грохоту (якщо на нього матеріал подається живильником) надходить безпосередньо на конвеєр роздробленої руди, минаючи дробарку. Якщо ж матеріал поступає на грохот з перекидних вагонів, тобто навалом, то підрешітний продукт з грохоту та роздроблений продукт з дробарки не можна подавати безпосередньо на стрічковий конвеєр, оскільки в момент перекидання вагону конвеєр можна перевантажити. У цьому випадку обидва продукти поступають у невеликі проміжні бункери, з яких вони живильниками подаються на конвеєр. Конусні дробарки для крупного дроблення встановлюються на фундаментах, не пов'язаних з будівлею (маються на увазі надземні споруди), аби не розхитувати їх.

Дробарки цього типу забезпечують ступінь дроблення до 8, але вони зазвичай працюють на ступенях від 3 до 4. Для конусних дробарок крупного дроблення зі ступенем дроблення 6 витрати енергії на дроблення коливаються від 0,1 до 0,8 кВт·г/т роздробленого продукту.

Частини, що зношуються, підлягають періодичній заміні або відновленню. Це футерування нерухомої зовнішньої чаші, конуса, що дробить, і траверси; контактні поверхні в місці підвісу вала конуса, що дробить, і поверхні ексцентрикового стакана; опорне кільце ексцентрикового стакана, втулки приводного вала та конічні шестерні. Терміни служби для деталей:

– футерування зовнішньої нерухомої частини – від 6 місяців до 2 років (частіше близько 1 року);

– футерування конуса – від 6 місяців до 3 років (частіше близько 1,5 року);

– футерування траверси – від 6 місяців до 2 років (частіше близько 1 року);

– деталі підвісу вала конуса, що дробить, – близько 5 років;

– контактні поверхні ексцентрикового стакана – від 1,5 місяця до 2 років (частіше близько 1 року);

– втулки приводного вала – близько 1 року;

– конічні шестерні – від 1 року до 7 років (частіше 3–5 років).

Витрати сталі при дробленні в конусних дробарках крупного дроблення визначаються стиранням футерувальних плит. При використанні футерування з марганцевистої сталі витрати її знаходяться в межах від 0,005 до 0,03 кг/т роздробленого продукту.

Конусні дробарки крупного дроблення пускають у хід за відсутності дробленого матеріалу в камері дроблення. Перед пуском перевіряють кількість мастила в баку рідкого мастила та в резервуарі консистентного мастила.