Параметри сіток з рифленого дроту
Тип сітки |
Номінальний бічний розмір чарунки, мм
|
Діаметр дроту основи, мм |
Діаметр дроту утоку, мм |
Частково рифлені ЧР |
1,6 2 2,6 3 4 5 6 8 10 12 13 16 18 20 22 25 |
0,9 1,2 1,2 1,2 1,6 2 1,8 3 3 3 3 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6
|
1 1,3 1,2 1,4 1,6 2 2,2 3 3 3 3 3,6 4 4 4 4,5
|
Рифлені Р |
4 5 6 8 10 13 14 15 16 18 20 25
|
1,6 2 2,2 3 3 3 3,6 3,6 4 5 5 5 |
1,6 2 2,2 3 3,6 4 4 3,6 5 5,6 5,6 6 |
Складно рифлені СР |
32 35 37 40 45 50 55 60 65 70 75 80 100 |
5 5 5 5,6 5,6 6 6 6; 8 8 8 10 10 10 |
5 5 6 6 6 8 10 8; 10 10 10 10 10 10 |
Для класифікації, зневоднення, промивання та сушки матеріалів широко застосовують щілинні (шпальтові) сітки. Щілинні сітки збирають в плоскі карти з гладкою робочою поверхнею з окремих дротяних колосників фасонного перетину. Дроти-колосники скріплюють з’єднувальними шпильками діаметром 8–12 мм, розташованими перпендикулярно до колосників на певній відстані одна від одної (рис. 4.3). Перетини колосників показані на рис. 4.4. Матеріалами для колосникових дротів служать латунь, неіржавіюча сталь і низьковуглецева сталь.
Щілинні сітки виготовляють вузькощілинними зі щілинами розміром 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8 мм і широкощілинними зі щілинами розміром 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0; 16,0; 20,0 мм.
Відстані між з’єднувальними шпильками 80–120 мм. Живий перетин щілинних сіток зростає зі збільшенням розміру щілини; наприклад, для сітки з щілиною 0,1 мм він складає 4,5–5 %, при щілині 0,5 мм – 20–25 % і при щілині 1 мм – 30–35 %.
Рис. 4.3. Щілинне (шпальтове) сито
Рис. 4.4. Перетини колосниковоподібних дротів
для щілинних сіток
Струнні сита.
Для грохочення вугілля підвищеної вологості при ширині щілинних отворів сит 4–35 мм застосовують струнні гумові сита. Просівальна поверхня утворюється гумовими шнурами, які натягуються паралельно один до одного на рамі грохота в напрямку, поперечному руху матеріалу. Довжина отворів визначається відстанню між підтримуючими конструкціями в коробі грохота, вона звичайно більша 100 мм (рис. 4.5). Шнур для гумового струнного сита виготовляється зі спеціальної гуми (марка ІР-52А) діаметром від 6,5 до 15 мм. Діаметр шнура вибирається залежно від бажаного розміру щілинного отвору сита. При вживанні струнних гумових сит:
– просіюються вугілля та антрацити вологістю до 6–7 % при підвищеній питомій продуктивності грохотів порівняно з продуктивністю грохотів з дротяними ситами;
– збільшується термін служби в порівнянні з терміном служби металевих сит;
– полегшується очищення сит: при слабкому обстукуванні струн кірка глинистого вологого матеріалу відвалюється.
Листові сита.
Листові сита (решета) – це сталеві листи з проштампованими або просвердленими отворами.
Форма отворів листових сит – кругла, прямокутна (щілиновидна), рідше квадратна (рис. 4.6). Отвори розташовують лінійно, паралельними рядами або в шаховому порядку. Прямокутні отвори часто розташовують під кутом до подовжньої осі сита. Для отримання досить міцного сита з найбільшим живим перетином віддають перевагу шаховому розташуванню отворів. Круглі отвори зазвичай розміщують у вершинах рівностороннього трикутника.
Листові сита (решета) з квадратними та круглими отворами стандартизовані. Розміри квадратних отворів потрібно вибирати з ряду: 5; 6; 10; 13; 14; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40; 42; 50; 60; 65; 70; 75; 80; 100; 150 мм.
Рис. 4.5. Сито струнного типу:
1 – гумовий шнур; 2 – підтримуючий елемент; 3 – кріпильний пристрій; 4 – хомут для кріплення
Діаметри круглих отворів відповідають ряду: 7; 12; 15; 18; 20; 24; 26; 30; 32; 40; 47; 50; 60; 75; 82; 90; 95 мм.
Товщина листа для сит з отворами менше 10 мм дорівнює 4–6 мм; для отворів 30–60 мм – 8–10 мм.
Сита виготовляють зі сталей різних марок і сплавів.
Крок отворів однаковий для квадратних і круглих отворів, він установлений ГОСТом і складає 1,2–1,5 розміру отворів.
Рис. 4.6. Листові сита
Для грохочення застосовуються найчастіше листові сита з отворами від 80 до 10 мм. При необхідності мати великі розміри отворів вважають за краще застосовувати колосникові решітки, а при менших розмірах – дротяні сітки. Переваги листових сит: міцність, жорсткість і тривалий термін служби. Живий перетин листових сит і важких дротяних сіток приблизно однаковий.
Гумові листові сита з квадратними або прямокутними отворами розміром від 3 до 20 мм виявилися зносостійкими при грохоченні абразивних матеріалів (рис. 4.7, а). Товщина гумового листа 3–6 мм.
Рис. 4.7. Решета з гуми
Секція збірних решіт типу «Еластик» з гуми або поліуретанового каучуку показана на рис. 4.7, б. Секції сит виготовляються пресуванням. Для зменшення застрягання шматків матеріалу стінки, що утворюють вічка, робляться трапецієвидного перетину. Секція з вічками 25х25 мм має довжину 0,5 м і ширину 0,25 м, живий перетин 55 %. Секції мають вушка та з'єднуються між собою стержнями. Термін служби решіт «Еластик» при грохоченні вугілля досягає двох років, тобто більше ніж у 10 разів перевищує термін служби дротяних сит.
Колосникові решітки.
Решітки збираються зі стержнів або колосників, які розташовують паралельними рядами й скріплюють один з одним. Розмір отворів решіток визначається шириною щілини між колосниками. Колосникові решітки часто збираються на місці з наявних матеріалів, тому форма перетинів колосників може бути найрізноманітнішою (рис. 4.8). Для грохочення крупнокускового матеріалу колосникові решітки збирають інколи зі зварних металевих балок, що захищаються від зносу змінними броньовими плитами з марганцевистої сталі.
На вібраційних грохотах установлюють колосникові решітки, що набирають з окремих секцій (рис. 4.9). Секція складається з рамки та колосників трапецієвидного перетину. Колосники приварюються до рамки. Щілини між колосниками розширюються по ходу матеріалу. Кожен п'ятий колосник робиться вищим. Крупні шматки рухаються по високих колосниках, що покращує умови грохочення дрібного матеріалу й подовжує термін служби решітки. По довжині решітки колосники утворюють каскад. Секції заклинюються в коробі грохота.
Рис. 4.8. Форми колосників:
а – трапецієвидний перетин; б – рейка зі зрізаною підошвою; в – рейка підошвою вгору; г – круглий перетин; е – зварна балка з бронею з марганцевої сталі
Рис. 4.9. Каскадні колосникові решітки:
а – поперечний розріз; б – кріплення секцій колосників у грохоті; I і II – кінцеві секції; III – середні секції; 1 – скоба; 2–4 – клини; 5 – планка
Фактори, що впливають на процес грохочення.
На процес грохочення впливають ймовірність просію-вання зерен крізь отвори сита, швидкість руху матеріалу ситом, кут нахилу й форма отворів просіювальної поверхні, фізичні властивості матеріалу та умови грохочення.
Ймовірність проходження окремого сферичного зерна діаметром d крізь квадратний отвір дротяного сита розміром l та діаметром дроту a за умови, що воно падає перпендикулярно до площини сита, може бути визначена за формулою (рис. 4.10)
Таким чином, ймовірність просіювання зерна пропорційна коефіцієнту живого перетину сита.
Рис. 4.10. Схема проходження зерна крізь
квадратний отвір сита
Для прямокутних отворів
де b – довжина отвору.
Легко просіювані зерна мають діаметри менше 0,75l. Зерна з розмірами від 0,75l до l називаються важко просіюваними, а такі, що мають діаметри від l до1,5l, - затримують просіювання попередніх.
Із зростанням швидкості руху матеріалу ситом збільшується ймовірність просіювання й продуктивність грохоту по вихідному матеріалу.
Для оцінки впливу швидкості руху на ефективність процесу грохочення розглянемо умови проходження зерна крізь отвір сита (рис. 4.11). Нехай сферичне зерно діаметром d рухається ситом зі швидкістю v. Воно може пройти отвір тоді, коли центр його ваги перетне верхню площину сита не пізніше точки О1. У протилежному випадку можливість проходження зерна крізь отвір малоймовірна.
Рис. 4.11. Схема впливу швидкості руху зерна
на проходження його крізь отвори сита
Координати точки О1
де v – швидкість руху зерна, м/с;
t – час руху, с;
g – прискорення земного тяжіння, м/с2.
З іншого боку
Після перетворень дістанемо
Швидкість v, за якої забезпечується проходження зерна крізь отвір, буде
Для
важкого зерна з розміром, що наближується
до розміру отвору (
)
будемо мати
м/с.