Технічні характеристики однокамерних вібраційних млинів серії свм

Показники	СВМ 40	СВМ 75	СВМ 160	СВМ 320	СВМ 640
Об’єм робочих камер (сумарний), м3	0,4	0,6	1,0	1,5	3,5
Продуктивність, т/г	0,6	1,2	3,1	5,0	10,7
Потужність, кВт	37	75	160	315	630
Маса (без двигуна та молольних тіл), т	1,2	1,8	7,0	10,0	20,0

Розрахунок основних параметрів.

Споживана потужність вібраційного млина

кВт,

де , , - відповідно потужність, що витрача-ється на рух завантаження, кВт; потужність, що втрача-ється у підшипниках вібратора, кВт; к.к.д. електродвигуна ( = 0,85).

Складові потужності (кВт)

У цих формулах:

- експериментальний коефіцієнт, що залежить від частоти коливань млина, форми корпуса та ступеня подрібнення ( = 1-1,2);

- кутова швидкість вібратора, рад/с;

- момент вібратора, Нм;

- коефіцієнт, що залежить від частоти коливань, типу

помольних тіл та характеру подрібненого матеріалу

( = 0,3-0,4);

- прискорення сили тяжіння ( = 9,81 м/с²);

- відносна вага завантаження (відношення сумарної

маси помольних тіл та матеріалу в млині до маси

коливних мас без урахування завантаження);

- коефіцієнт тертя у підшипниках ( = 0,006-0,017);

- число обертів вібратора, с^-1;

- діаметр внутрішнього кільця підшипників кочення,

м.

Відцентрова сила, створювана дебалансом вібратора

, Н,

де G₁ – сила ваги дебаланса, Н;

R – відстань від осі обертання до центру ваги не-

врівноваженої частини дебаланса, м.

Контрольні питання

1. Призначення та сфера застосування вібраційних млинів.

2. Принцип дії вібраційних млинів.

3. Існуючі конструктивні схеми сучасних вібраційних млинів.

4. Конструкції та особливості роботи вібраційних млинів.

3. Машини для грохочення гірничої маси

Загальні відомості.

Процеси розділення сипких матеріалів на продукти різної крупності називаються класифікацією за крупністю. Така класифікація здійснюється:

– розділенням (грохоченням) вихідного матеріалу на просіювальних поверхнях з каліброваними отворами (колосникові решітки, сита, решета та ін.). Машини для грохочення насипних матеріалів називаються грохотами;

– розділенням вихідного матеріалу на різні за крупністю фракції в рідкому або газоподібному середовищі, у якому суспензія мінеральних часток осідає з різною швидкістю залежно від їх розмірів і щільності. Така класифікація може бути гідравлічною (водною) та пневматичною (повітряною). Машини для роботи у водному середовищі називаються гідравлічні класифікатори, у повітрі – повітряні сепаратори.

Грохочення здійснюється шляхом просіювання матеріалу через одне чи декілька сит або решіт. У результаті кожної операції грохочення отримують верхній (надрешітний) і нижній (підрешітний) продукти.

Виходячи з технологічного призначення існують наступні види грохочення:

– допоміжне, у т. ч. попереднє, контрольне, перевірочне (після дробарки);

– підготовче – для розділення матеріалу на декілька класів крупності, призначених для подальшої роздільної обробки;

– самостійне – для виділення готових класів, тобто продуктів, що відправляються споживачеві. Цю операцію також називають механічним сортуванням;

– зневоднювальне (дешламація на грохотах) – для видалення основної маси води, що міститься в руді (після її промивання), або для відділення суспензії від кінцевих продуктів (при сепарації у важких середовищах).

За умовами роботи розрізняють:

– крупне грохочення (шматки –1200 +0 мм), отвори (щілини колосників) від 300 до 100 мм;

– середнє грохочення (шматки –350 +0 мм), отвори колосникових решіток і листових решіт від 60 до 25 мм;

– дрібне грохочення (шматки –75 +0 мм), решета й сита з вічками від 25 до 6 мм;

– тонке грохочення (шматки –10 +0 мм), сита з вічками від 5 до 0,5 мм;

– особливо тонке грохочення, сита з вічками від 0,5 до 0,05 мм.

У якості просіювальних поверхонь використовують колосникові решітки, листові решета, стержневі решітки, дротяні сита.

За принципом дії грохоти різних типів аналогічні: просіювання дрібних класів через отвори відбувається в результаті руху матеріалу, що піддається грохоченню, відносно просівальної поверхні. Відмінність між окремими різновидами грохотів полягає головним чином у способі переміщення просіюваного матеріалу.

Грохоти характеризуються такими головними конструктивними особливостями:

– геометричною формою просіювальної поверхні та конструкцією її елементів;

– розташуванням робочого органу відносно горизонтальної площини;

– характером руху просіювальної поверхні або її елементів.

За формою просіювальна поверхня виконується плоскою (або приблизно плоскою) і циліндричною; в останньому випадку вона має вигляд бічної поверхні всього циліндра (барабана) або частини циліндра з перетином у вигляді дуги кола.

Відповідно до форми робочої поверхні розрізняють плоскі, дугові та барабанні грохоти.

За розташуванням просіювальної поверхні грохоти розділяють на похилі, у яких переміщення матеріалу здійснюється переважно під дією сили тяжіння, і горизонтальні, або слабо похилі, де рух матеріалу зумовлений в основному механічною дією робочого органу.

За характером руху робочого органу усі грохоти можуть бути розділені на чотири основні групи:

– нерухомі;

– грохоти з рухом окремих елементів просіювальної поверхні;

– рухомі грохоти з обертальним рухом просіювальної поверхні;

– рухомі грохоти зі зворотно-поступальним (коливаль-ним) рухом просіювальної поверхні.

Ефективність грохочення.

Основним показником, що характеризує роботу грохота, є ефективність процесу просіювання – відношення (у відсотках) кількості нижнього класу у підрешітному продукті до кількості нижнього класу у вихідному матеріалі. Іншими словами, ефективність грохочення – це вилучення нижнього класу у підрешітний продукт

, %,

де - відповідно вихід підрешітного продукту та вмісти нижнього класу у вихідному матеріалі й підрешіт-ному продукті, %.

З достатньою для практики точністю можна вважати, що підрешітний продукт складається тільки із зерен нижнього класу, тобто = 100% . Тоді вихід підрешітного продукту

%.

У процесі грохочення ефективність його змінюється. Спочатку вона зростає швидко (у першу чергу крізь отвори сита йдуть здебільшого легко просіювані зерна), потім сповільнюється (лишаються в основному важко просіювані зерна, які потребують більшого часу для проходження крізь сито). Із зростанням продуктивності грохота ефективність грохочення знижується.