Введение

Объектом строительства является «Завод крупнопанельного домостроения».

Задачами разработки курсового проекта является: объемно-планировочное решения здания, конструктивное решение здания, светотехнический расчет основного помещения, теплотехнический расчет покрытия промышленной части.

Разработка проекта осуществляется в соответствии с действующими нормативными документациями для строительства.

При проектировании производственных частей зданий промышленности необходимо учитывать ряд параметров, а именно: характер и технологическое оборудование производственных процессов, что в свою очередь требует больших размеров помещений цехов, а также необходимость естественного освещения, для чего необходимо наличие больших светопроёмов в наружных стенах и специальных фонарей на крышах цехов. Для обеспечения этих требований применяются крупные членения архитектурных форм, их простота, чёткость, упрощение конфигурации здания, сохранение кратности модульной системе. Промышленные здания должны обеспечить нормальную жизнедеятельность человека, занятого в производственном процессе, определенные эксплуатационные условия, а также самый главный параметр: соответствующий эксплуатационный режим, поддерживаемый в здании системами вентиляции, кондиционирования, отопления, канализации, освещения, водо- и энергоснабжения, звукопоглощения и т. д.

Экономичность строящегося здания достигается рациональным отбором материалов и конструкций, технологий строительства и рабочего состава, при этом также надо учитывать компактность объемно-планировочных решений, что обеспечивает наилучшее использование площадей земельных участков и объемов здания. Вдобавок к вышеизложенному на экономичность решения промышленного здания влияют не только единовременные капитальные затраты на строительство, но и расходы на эксплуатацию здания, что принимается к рассмотрения на всех этапах проектирования.

1 Архитектурно-конструктивная часть

1.1 Технологический процесс

Завод предназначен для производства наружных и внутренних стеновых панелей для домов серии 1-468.

Основными видами сырья для изготовления железобетонных изделий служат:

· Песок;

· Цемент;

· Щебень и гравий;

· Вода;

· Арматурная сталь

Технологическая схема производства стеновых панелей поточно конвейерным способом. Поточно-конвейерный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры - и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью конвейера) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.

Технологические операции и вся линия производства изделия заключается в следующем.

Изготовляемое ЖБИ размещено на специальном поддоне, от одного поста к следующему перемещается с одним и тем же интервалом времени.

Интервал времени определяется как затрачиваемый на проведение самой длительной технологической операции во всей линии. Вся линия при этом являет собой пульсирующий замкнутый конвейер. Временной интервал между перемещениями вагонетки от поста к посту обычно составляет около 15 минут. Перемещение поддона осуществляется с помощью толкателя. Машины, обрабатывающие эти изделия, и оборудование остаются на своих местах, а формы-вагонетки проходят сначала подготовительные посты, где их очищают и смазывают. Затем они поступают на основные посты.

Процесс формования состоит из следующих технологических и транспортных операций: подготовки форм (очистки, смазки (обратная эмульсионная смазка) и сборки); укладки арматуры и закладных частей или натяжения арматуры; укладки и распределения бетонной смеси в форме и ее уплотнения; обработки лицевой поверхности отформованных изделий (заравнивания, заглаживания и др.); извлечения пустотообразующих вкладышей и освобождения бортовой оснастки форм; освобождения поддонов или форм от изделий и возвращения их к началу потока.

На поддон очищенной и смазанной формы укладывают арматурную сетку и каркасы ребер и закрепляют в проектном положении закладные элементы и монтажные петли. Подготовленную форму устанавливают и закрепляют на виброплощадке. Под арматурную сетку укладывают подкладки для создания защитного слоя бетона, после чего форму заполняют бетонной смесью в количестве, необходимом для образования наружного слоя панели.

Затем в форму устанавливают вкладыш, образующий опалубку ребер панели, включают виброплощадку и бетонную смесь уплотняют. Бетоноукладчик заполняет смесью ребра панели и вновь производится ее вибрирование. Поверхность ребер заглаживается. Бетоны укладываются с помощью бетоноукладчиков с ленточными питателями.

Уплотнение бетона способом вибрирования осуществляется с помощью поверхностных и глубинных вибраторов и виброплощадок, представляющих собой горизонтальные платформы на упругих прокладках, приводимые в колебательное движение вибромеханизмами. Форма с помещенным в ней изготовляемым изделием устанавливается на горизонтальной площадке такого вибратора и подвергается вместе с изделием действию вибраций.

Уложенный и уплотненный бетон, двигаясь с формующей лентой, проходит под реброобразователем, собирающим над ребрами формуемой панели бетон в количестве, необходимом для уплотнения при прокатке, и далее попадает под калибрующее устройство, где он окончательно укатывается. Калибрующее устройство состоит из барабана и ряда валков, охваченных бесконечной непрерывной лентой. Затем форму заполняют до верха бортов теплоизоляционными материалами, на его поверхность наносят слой штукатурки и затирают ее.

Отформованная панель подается под герметизирующую ленту в зону термической обработки, где после двухчасового пребывания при температуре 100 °С плиты получают прочность около 20 Мн/м2 (200 кГ/см2). Пропаривание трехслойных наружных стеновых панелей осуществляют путем пуска пара в термоотсеки поддонов. Каждое изделие снизу подогревают регистром термоподдона, сверху - регистром термоподдона вышележащей формы. После тепловлажностной обработки и распалубки стеновую панель передают на пост обнажения фактуры. После этого готовое изделие подается на двухокороетной обгонный рольганг и затем поступает на стенд для контроля качества и сборки панелей.

Вес формуемых изделий по поточно-конвейерной технологии ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброуплотнителей, а также мощностью тяговых органов конвейеров.