Методы определения количества и видов технических обслуживании и ремонтов. Принципы составления графиков ремонта.

Число ремонтов и технических обслуживании можно определить следующими методами: аналитическим, графическим и методом номограмм.

Аналитическим методом определяют число ремонтов и технических

обслуживании для машин парка по следующим формулам:

; ;

где: N_к, N_т, N_{р 0} - число капитальных ремонтов, текущих ремонтов, ремонтных осмотров; Н_г -планируемая годовая выработка; К, Т, РО -межремонтные сроки работ соответственно до капитального ремонта, текущего ремонта, ремонтного осмотра; Н_К, Н_т, Н_ро - наработка машин от последнего ремонта.

41.

Сборка подшипниковых узлов, валов, зубчатых передач.

Подшипники скольжения. Сборку разъемных толстостенных подшипников обычно начинают с подгонки их по шейкам вала. Затем изготовляют смазочные канавки, если они не были выполнены заранее на станке, я, наконец, собирают подшипник. Смазочные канавки устраивают только в ненагруженной части подшипника.

Тонкостенные вкладыши. Некоторая особенность сборки тонкостенных вкладышей заключается в создании натяга при их посадке в гнездах. Форма вкладыша до установки в гнездо изменяется после прижатия вкладыша к поверхности гнезда. При этом его края выступают над плоскостью стыка корпуса на определенную величину.

Чрезмерный натяг вызывает остаточные деформации вкладыша. Последний теряет правильную цилиндрическую форму, а поэтому его отдельные места усиленно изнашиваются и подшипник быстро выходит из строя.

Форма тонкостенного вкладыша до (а) и после (б) установки в гнездо

Необходимый зазор получают, изменяя набор тонких прокладок из латуни, укладываемых между стыками вкладышей.

В настоящее время для подшипников скольжения широко применяют капрон благодаря его высокой износостойкости и низкому коэффициенту трения (f = 055). Поскольку капрон имеет высокий коэффициент линейного расширения (почти в 10 раз больший, чем у стали), зазор при соединении капроновой втулки со стальным валом необходимо принимать в 1,5-2 раза больше, чем у металлической пары.

Подшипники качения. Сборка шарико- и роликоподшипников заключается в правильном закреплении их на валу и в корпусе. Посадочные места корпуса и вала необходимо внимательно осмотреть, очистить от грязи, протереть насухо, проверить их соответствие размерам и установленным допускам, покрыть легким слоем смазки. При напрессовке подшипника качения на вал или монтаже его с натягом в отверстии корпуса внутреннее кольцо увеличивается в диаметре, в наружное уменьшается. В связи с этим диаметральный зазор между поверхностями качения и шариками (или роликами) уменьшается.

Диаметральный зазор в подшипнике может уменьшиться и при неодинаковом нагреве его колец. Не исключено возможное исчезновение радиального зазора между шариками и кольцами подшипника, что связано с опасностью защемления шариков (роликов) и быстрым изнашиванием подшипника.

Укрепить подшипник качения на валу можно несколькими способами. Если подшипник служит опорой для вращающегося вала, то внутреннее кольцо не должно проворачиваться на валу, иначе места опор вала будут быстро изнашиваться. Посадку подшипника с натягом следует выполнять при помощи пресса или другого приспособления, обеспечивающего плавный, безударный нажим. Если на конце вала имеется резьба, то при появлении трех-четырех ее ниток навинчивают гайку и дальнейшее продвижение кольца осуществляют, завинчивая гайку. Применяют круглую гайку с углублениями для отвинчивания и завинчивания специальным ключом. После остывания подшипника гайку следует подтянуть окончательно.

Если вал гладкий, а подшипник требуется закрепить на некотором расстоянии от его конца, то крепление на валу выполняют при помощи конической втулки 2 Втулка 2 имеет сквозной разрез АБ и резьбу. Завинчивая гайку 1, можно в любом месте закрепить втулку на валу и одновременно внутреннее кольцо на втулке. Чтобы внутреннее кольцо при работе подшипника не препятствовало завинчиванию гайки, втулку надевают так, чтобы гайка завинчивалась против направления вращения вала.

Простейший способ посадки малых и средних подшипников заключается в том, что их выдерживают в течение 10-15 мин в ванночке с минеральным маслом, нагретым до температуры 70-100 °С, а затем быстро устанавливают на вал.

Срок службы шарикоподшипников значительно зависит от степени предохранения их от грязи и пыли. Большое значение имеют различного рода уплотняющие прокладки, устанавливаемые в специально предназначенные для них кольцевые канавки.

По окончании монтажа узла с подшипниками качения следует проверить легкость вращения установленного вала. При недостаточной легкости надо устранить причины, вызывающие их: 1) перекос вала или гнезда при монтаже; 2) слишком тугую посадку, вызывающую защемление деталей подшипника; 3) чрезмерную затяжку конических роликоподшипников или радиально-упорных шарикоподшипников; 4) чрезмерную набивку смазкой или ос отсутствие; 5) трение уплотнений о вал.

Однорядные радиальные шарикоподшипники совершенно не допускают перекосов, и поэтому, когда не исключена возможность перекоса оси вала относительно оси корпуса, следует применять самоустанавливающиеся подшипники. Если на валу помешаются несколько радиальных подшипников, то для компенсации разницы в линейных расширениях вала и корпуса все подшипники, кроме одного, должны быть всегда самоустанавливающимися в осевом направлении.

Радиально-упорные шарикоподшипники допускают регулировку зазоров, всегда устанавливаются попарно открытыми сторонами внутрь, чтобы зазор можно было отрегулировать наружным регулирующим кольцом.

При установке конических радиально-упорных роликоподшипников необходимо соблюдать те же правила, что и при установке радиально-упорных шарикоподшипников. Их монтируют попарно с небольшим (до 2,5 d) расстоянием между ними, чтобы свести к минимуму влияние температурных изменений длины зала.

Установка и выверка валов

Правильное положение вала определяется следующими условиями:

1)вал должен совершенно равномерно опираться на все подшипники;

2)вращение вала в подшипниках должно происходить легко, плавно

Проверка горизонтальности вала при помощи скобы и отвеса Измерение расхождения щек индикаторной головкой и без заедания; 3) валы должны быть расположены строго перпендикулярно или параллельно относительно друг друга. При установке валов, особенно длинных, следует помнить, что во время работы они должны иметь возможность

удлиняться вследствие нагрева при продолжительной работе. Для этого все подшипники, кроме одного (направляющего), должны иметь разбег с учетом того, что удлинение стального вала при повышении температуры на 50 °С составляет 0,6 мм на 1 м его длины. Параллельность валов проверяют, измеряя расстояние между двумя точками каждого вала, по возможности наиболее удаленными одна от другой.

При установке тяжелого вала приходится поднимать и опускать его на машину при помощи тали или крана. Выполнять эти операции необходимо с большими предосторожностями, чтобы не испортить шейку вала или другие детали установки. При этом нужно сохранять горизонтальное положение вала. Проверяют горизонтальность обычно при помощи скобы и отвеса, расстояние между которыми вверху и внизу должно быть одинаковым (рис. 11.60).

Устанавливая коленчатый вал и доводя вкладыши, необходимо проверять расстояния между щеками. Если подшипники установить не горизонтально, то при работе машины расстояние между щеками получается увеличенным при верхнем положении колена и уменьшенным - при повороте колена на 180°. Наличие таких изменений расстояния между щеками очень плохо отражается на состоянии вала в работающей машине и может привести к образованию трещин и даже к его поломке. Для проверки расхождения щек применяют различные приспособления с индикаторной головкой. Расхождение следует проверять при четырех положениях вала: верхнем положении его колен и повороте на 90, 180 и 270°. Расхождение не должно превышать 0,02 мм; желательно довести его до 0,01 мм соответствующей шабровкой вкладышей.

Сборка и выверка передач зубчатыми колесами

По точности изготовления и сборки зубчатые передачи редукторов горных машин разделяются на 7, 8, 9 и 10-ю степени точности соответственно ГОСТ 1643-81. Выбирают степень точности в зависимости от скорости вращения и типа передачи. Например, при скорости вращения о = 6 -5- 10 м/с применяют прямозубые колеса 7-й или косозубые 8-й степени точности, при v = 2 м/с -прямозубые колеса 9-й степени точности, а в тихоходных передачах - колеса 10-й степени точности.

Передачи цилиндрическими зубчатыми колесами. Сборка зубчатых передач включает в себя следующие основные работы: 1) установку и закрепление зубчатых колес на валах; 2) установку валов в корпусе; 3) проверку и регулировку зацеплений.

Напрессовка зубчатого колеса на вал вручную применима лишь для колес малого диаметра и термически необработанных. Зубчатые колеса большого размера, а также термически обработанные напрессовывают только при помощи, пресса или с применением специальных приспособлений. Иногда напрессовку выполняют, нагревая колесо или охлаждая вал. Перед напрессовкой осматривают поверхности отверстия и посадочной шейки вала. Если зубчатое колесо напрессовывается до упора, то фаска на колесе должна быть достаточной величины во избежание упора торца в галтель вала.

Кроме искажения профиля зубчатого венца при напрессовке наиболее часто встречаются следующие погрешности: качание зубчатого колеса на шейке вала (а), радиальное (б) и торцевое (в) биения; неплотное прилегание к упорному буртику вала (г). На биение зубчатые колеса, собранные на валу, проверяют индикаторами по диаметру начальной окружности и торцу. Для проверки вал устанавливают на призмах или в центрах.

При сборке зубчатых колес весьма существенно взаимное расположение ведущего и ведомого валов в корпусе. Для правильного зацепления цилиндрических колес оси вала должны лежать в одной плоскости и быть взаимно параллельными

	Погрешности сборки зубчатого колеса на валу: а — качание на шейке вала; б — радиальное биение; в — торцевое биение; неплотное прилегание к упорному буртику
Установка зубчатого колеса для проверки на биение: а — на призмах; б — в центрах Проверка бокового и радиального зазоров между зубьями. При установке цилиндрических зубчатых колес необходимо выдержать определенные боковой и радиальный зазоры между зубьями (рис. 11.65). Величина зазоров зависит от модуля и точности обработки колес.

42.