Современные методы контроля состояния деталей машин горного оборудования.

Дефектоскопию деталей выполняют для определения их технического состояния и возможности дальнейшего использования. Основанием для дефектоскопии служат технические условия, где указывают возможные дефекты деталей, способы их определения, признаки выбраковки, размеры и технические характеристики деталей, не подлежащие ремонту, ремонтируемые или используемые без ремонта, способы восстановления деталей

Контролировать детали можно следующими способами: внешним осмотром; простукиванием; обслушиванием устанавливают трещины, обломы, ослабление заклепок; промером универсальными (штангенциркулями, микрометрами, оптиметрами и др.) и специальными измерительными инструментами (пробками, калибрами и др.) определяют овальность, конусность; специальными методами дефектоскопии — ультразвуковым, маг-нитоакустическим, рентгеновским, люминесцентным, электромагнитным определяют мелкие трещины, раковины, включения, волосовины и т. д.; гидравлическим испытанием на стендах про­веряют герметичность блоков цилиндров, сердцевин радиаторов, топливных баков и т. д.

Магнитная дефектоскопия основана на том, что в однородных по магнитным свойствам деталях силовые линии магнитного поля пересекают сечения деталей, не меняя своего направления, а в деталях с дефектами силовые линии отклоняются. Для определения направления дефектов на поверхность детали наносят суспензию, состоящую из масла или керосина с частицами ферромагнитного порошка. В местах рассеивания магнитных силовых линий частицы магнитного порошка оседают, показывая расположение трещин.

Рентгеновскую дефектоскопию применяют для контроля качества сварных швов и литья из легких сплавов. Метод основан на том, что рентгеновские лучи поглощаются по-разному различными химическими элементами. При прохождении через деталь с раковиной рентгеновские лучи оказываются ослабленными, что отражается на экране более ярким свечением.

Люминесцентная дефектоскопия позволяет выявлять дефекты, расположенные на поверхности детали. Суть этого метода состоит в том, что на очищенную от грязи поверхность детали наносят смачивающую жидкость, затем проявляющую краску (порошок сорбента), и после этого деталь облучают ультрафиолетовыми лучами. Проникший в трещины раствор под действием ультрафиолетовых лучей начинает светиться, что позволяет быстро обнаруживать дефектные места.

Ультразвуковая дефектоскопия заключается в том, что ультразвуковые колебания распространяются в металле в виде направленных пучков почти без затухания, а при наличии в деталях трещин, пустот, дефектов литья они отражаются. Сравнивая величину импульса, отраженного от дефекта с интенсивностью отражения от искусственного дефекта (эталона), определяют размеры обнаруженного дефекта. По изменению времени от момента посылки импульса до момента приема сигнала определяют расстояние до дефекта. В ремонтном производстве получили применение ультразвуковые дефектоскопы для контроля деталей толщиной до 2,5 м.

Метод спектральной дефектоскопии позволяет определять процентное содержание химических элементов в металлах и сплавах. Он основан на получении и анализе светового спектра электрической дуги, возбуждаемой между испытываемой деталью и дисковым разрядником. Различные химические эле­менты сообщают световому спектру свои особенности.

Магнитоакустическая дефектоскопия основана на слабом намагничивании деталей. Для контроля детали по ее поверхности перемещается искатель прибора, и в приемнике, выполненном в виде катушки колебательного контура, меняется э. д. с., воспринимаемая через ламповый усилитель в телефонной трубке. По изменению силы и тона звука в трубке судят о наличии дефекта в детали. Метод применяют для контроля сварных швов, дефектов вагонных осей, рельсов, канатов и т. д.

39.