9. Расчет технико-экономических показателей
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.
При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 ч. работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.
Рассчитаем технологическую себестоимость операций выбранного технологического маршрута изготовления детали – зубчатого колеса.
В качестве примера рассмотрим токарную многорезцовую черновую операцию.
020 -. токарная черновая операция.
Определяем часовые приведенные затраты:
,
(9.1)
где
- основная и дополнительная зарплата,руб/ч.
где
=1.53 - коэффициент учитывающий дополнительную
зарплату;
=56.6
- часовая тарифная ставка. Принимаем
условия работы -нормальные, оплата
повременная по 3 разряду;
=0.15
- нормативный коэффициент экономической
эффективности капитальных вложений;
К=1
- коэффициент учитывающий зарплату
наладчика, т.к. принимаем, что наладка
производится самим рабочим;у=1
- коэффициент учитывающий оплату рабочего
при многостаночном обслуживании. Тогда:
SЧЗ - часовые затраты на рабочем месте, коп/ч, определим по следующей формуле
,
(9.2)
где
- практические часовые затраты на базовом
рабочем месте. Так как производство -
крупносерийное, то принимаем
= 36,3руб/час;
- коэффициент показывающий во сколько
раз затраты, связанные с работой данного
станка больше чем аналогичные затраты
у базового станка. Для выбранного типа
станка Км=1.8.
Тогда:
Определяем удельные часовые капитальные вложения в станок
,
(9.3)
где Ц - цена станка, в руб. принимаем Ц = 6450 руб., [2] с 347; Фоб - действительный годовой фонд времени работы станка, ч.. Принимаем Фоб =3987ч.; ηз=0.361- коэффициент загрузки станка (см. раздел 1). Тогда:
Определяем удельные часовые капитальные вложения в здание
,
(9.4)
где F - площадь станка в плане, м2;
,
(9.5)
где f = 3.043 м2 - площадь станка; kf - коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь, kf = 2,45. Тогда площадь необходимая по станок
Таким образом получаем часовые приведенные затраты:
Определяем технологическую себестоимость операции:
,
(9.6)
где
=1.3
- коэффициент выполнения норм;
=
1.092 мин - штучно-калькуляционное время.
Тогда:
Такие же действия проделываем и для других операций. Полученные результаты заносим в таблицу 9.1.
Таблица 9.1. Расчет капитальных вложений.
№ |
|
|
|
|
|
|
Ц |
|
a |
b |
F |
|
|
|
|
005 |
132,49494 |
1,1 |
39,963 |
0,15 |
3987 |
2,278 |
2550 |
28,07632268 |
2,12 |
1,4 |
2,968 |
2,562005182 |
131,1567492 |
0,832 |
1,399005325 |
010 |
132,49494 |
0,7 |
25,431 |
0,15 |
3987 |
0,046 |
290 |
158,1225941 |
0,73 |
0,355 |
0,25915 |
11,07804713 |
137,4090962 |
0,1386 |
0,244165394 |
015 |
132,49494 |
0,7 |
25,431 |
0,15 |
3987 |
0,19 |
290 |
38,28231225 |
0,73 |
0,355 |
0,25915 |
2,682053516 |
118,1736549 |
0,5676 |
0,859940596 |
020 |
132,49494 |
1,4 |
50,862 |
0,15 |
3987 |
0,361 |
6450 |
448,1323304 |
2,435 |
1,25 |
3,04375 |
16,57950667 |
207,1667756 |
1,092 |
2,900334858 |
025 |
132,49494 |
1,4 |
50,862 |
0,15 |
3987 |
0,108 |
6450 |
1497,923808 |
2,435 |
1,25 |
3,04375 |
55,41853617 |
370,4613516 |
0,326 |
1,54833847 |
030 |
132,49494 |
1,4 |
50,862 |
0,15 |
3987 |
0,293 |
6450 |
552,1357381 |
2,435 |
1,25 |
3,04375 |
20,42731026 |
223,3444573 |
0,884 |
2,531237182 |
035 |
132,49494 |
1,4 |
50,862 |
0,15 |
3987 |
0,075 |
6450 |
2157,010283 |
2,435 |
1,25 |
3,04375 |
79,80269208 |
472,9819463 |
0,2295 |
1,391658419 |
040 |
132,49494 |
2,4 |
87,192 |
0,15 |
3987 |
0,097 |
9400 |
2430,579797 |
2,05 |
1,64 |
3,362 |
68,15469865 |
548,6001743 |
0,35 |
2,461667449 |
045 |
132,49494 |
1,7 |
61,761 |
0,15 |
3987 |
0,701 |
2610 |
93,38481305 |
2,05 |
1,64 |
3,362 |
9,430821353 |
163,7813452 |
2,5 |
5,249402088 |
050 |
132,49494 |
2,6 |
94,458 |
0,15 |
3987 |
0,982 |
16840 |
430,1147773 |
2,3 |
1,95 |
4,485 |
8,980919148 |
246,9203545 |
11,5 |
36,40492406 |
055 |
132,49494 |
2,6 |
94,458 |
0,15 |
3987 |
0,787 |
16840 |
536,6870538 |
2,3 |
1,95 |
4,485 |
11,20617866 |
263,2399849 |
2,3 |
7,762204682 |
060 |
132,49494 |
2,5 |
90,825 |
0,15 |
3987 |
0,421 |
11750 |
700,0185281 |
1,79 |
1,425 |
2,55075 |
11,91394598 |
284,2128711 |
1,5 |
5,465632137 |
065 |
132,49494 |
2,6 |
94,458 |
0,15 |
3987 |
0,084 |
11750 |
3508,426195 |
2,16 |
1,6 |
3,456 |
80,90293454 |
719,4553694 |
0,3 |
2,767136036 |
070 |
132,49494 |
2,6 |
94,458 |
0,15 |
3987 |
0,035 |
17840 |
12784,40646 |
2,16 |
1,6 |
3,456 |
194,1670429 |
2127,842026 |
0,1 |
2,728002597 |
Определяем суммарную технологическую себестоимость механической обработки:
Технологическая себестоимость детали определяется по выражению:
,
(9.7)
где
- цена одной заготовки.
Определяем число рабочих-станочников:
,
(9.8)
где F=4016 - годовой фонд времени рабочего, ч.; N = 53000 - годовой объем выпуска, шт.
Определяем число наладчиков из условия, что один наладчик за смену может обслуживать 8-10 станков, поскольку число станков по технологическому процессу принято - 18, то число наладчиков принимаем Н=2.
Определим годовой фонд зарплаты на одну операцию:
,
(9.9)
Полученные результаты заносим в табл. 10.1
Определим среднемесячную зарплату рабочих:
,
(9.10)
Трудоемкость годовой программы выпуска:
