8.4 Очистка поковок от окалины

Производится с целью:

1. повышение стойкости режущего инструмента при последующей механической обработке;

2. выявление поверхностных дефектов на поковках;

3. создание товарного вида.

Существуют следующие виды очистки:

1. в галтовочных барабанах для поковок до 50 кг. В галтовочные барабаны иногда добавляют шары 10–30 мм, основной недостаток способа это резкий шум во время работы, рябина на поверхности поковок, возможно искривление.

2. дробеструйная или дробеметная обработка с механизированной загрузкой-выгрузкой поковок большими партиями. Для этих целей используют дробь диаметром 0,8–2 мм, с помощью которой производится очистка.

3. травление поковок, в 20% растворе серной кислоты при температуре 60–90º С.

4. Очистка щетками.

8.5 Термическая обработка поковок

После штамповки все поковки подвергаются термической обработке, целью которой является:

1. снятие остаточных напряжений;

2. исправление перегрева и других отрицательных последствий нагрева и ОМД;

3. улучшение обработки поковок на металлорежущих станках;

4. подготовка структуры материала к окончательной термообработке.

Основными видами термообработки являются:

1. отжиг;

2. нормализация;

3. нормализация с отпуском;

4. улучшение – закалка с высоким отпуском.

Вид термообработки определяется химическим составом стали.

8.6 Технический контроль

В основные задачи технического контроля входят:

1) предупреждение брака, путем своевременной проверки и выявление недоброкачественных, заготовок неисправных или изношенных штампов;

2) своевременное обнаружение дефектных поковок и устранение их из основной массы продукта;

3) систематический учет и технический анализ причин дефектов и брака.

Основная часть технических требований оговаривается в чертеже поковки. Технические требования вместе с чертежом холодной поковки регламентирует её размеры, форму, а также материал поковки и качество поверхности.

Виды брака в кузнечных цехах

Брак в кузнечных цехах возникает от исходного материала, а также этапе технического процесса.

Брак на этапе технологического процесса:

1. при резке:

   • косой срез (затупление ножей);

   • торцевые трещины (недостаток температуры нагрева);

   • несоответствие размеров или массы заготовки;

2. при нагреве:

• перегрев;

• пережог;

• угар;

• обезуглероживание.

3. при штамповке:

• вмятины (заштамповка окалины);

• зажимы (неправильная конструкция штампа или укладки заготовки в штампе);

• сдвиг в плоскости разъема (из-за не выполнения компенсации сдвига);

• недоштамповка;

• незаполнение штампа (износ штампа или износ мостика заусенца канавки);

• несоответствие макроструктуры;

4. при обрезке облоя:

• заусенец;

• «зарез» тела поковки;

• кривизна;

5. при термообработке:

• недостаточная или повышенная твердость поковки;

• пестрота твердости (несоответствие режимов термообработки);

6. при очистке окалины:

• остаток окалины;

• забои;

• перетравка;

• рябина.

В кузнечных цехах применяется 3 вида контроля:

1) исходного металла, заготовок и штампов;

2) межоперационный;

3) окончательный.

Контроль марки металла определяется по химическому составу. Качество поверхности выявляется визуально. Для выявления внутренних дефектов используется различного рода деффектоскопный контроль. Контроль штампов производится в производстве изготовления, а также путем заливки полости ручья легкоплавкими материалами.

Контроль наладки штампа производится перед началом работы и в процессе работы через каждые полчаса. Контроль продукции производит специальное отделение ОТК. Технология контроля и конструкционная оснастка выполняется одновременно с разработкой технологического процесса. При выборе измерительных средств, все поковки разбиваются на 2 категории:

1. стабильные – изменяющиеся по мере износа штампа;

2. не стабильные (зависящие от недоштамповки).

Первые проверяются выборочно, вторые – на всех поковках. Контрольные приспособления и измерительные инструменты изготавливаются с допуском в 10 раз выше, чем допуск измеряемого размера. По технологическому признаку контрольные предпосылки подразделяются:

1. наладочные;

2. приемочные.

Наладочные приспособления предназначены для выборочной проверки поковок, при наладке штампов и периодической проверки в процессе штамповки. Данное приспособление снабжено измерительным устройством, которое показывает величину отклонения формы или размеров.

Приемочные контрольные приспособления предназначены для сплошной проверки поковок и снабжены устройством измерения, которое показывают только попадание или непопадание в заданный допуск.