3.2 Общие требования и средства обеспечения безопасности труда при работе на металлорежущих станках

Безопасность при работе на металлорежущих станках достига­ется комплексом мероприятий, основными из которых являются; оснащение станков средствами безопасности в процессе их проек­тирования и изготовления; осуществление необходимых мероприя­тий при организации рабочего места станочника; строгое соблюде­ние требований техники безопасности и гигиены труда при работе на станках.

Общие требования безопасности, предъявляемые к металлоре­жущим станкам. Основным руководством по обеспечению безопас­ности при проектировании станков и их модернизации является ГОСТ 12.2.009—75 «Станки металлообрабатывающие. Общие тре­бования безопасности». ГОСТ требует, чтобы передачи (ременные, цепные, зубчатые и др.), расположенные вне корпуса станка, были ограждены сплошными, с жалюзи или сетчатыми укрытиями в за­висимости от необходимости наблюдения за ограждаемым механиз­мом. Предусматривается окраска в сигнальные цвета подвижных сборочных единиц и ограждающих устройств. В целях удобства и безопасности труда предъявляется ряд требований к органам управления станками, например снабжение органов управления на­дежными фиксаторами, исключающими самопроизвольное их перемещение и случайное включение; оснащение их соответствую­щими блокировками, исключающими возможность несовместимых движений сборочных единиц; обеспечение усилий на рукоятки и рычаги органов управления, не превышающих 40 Н (4 кгс) при постоянном ручном управлении, а для включаемых не более 25 раз в смену — не более 80 Н (8 кгс); снабжение органов управления поясняющими надписями и символами и ряд других важных требо­ваний.

ГОСТ 12.2.009—75 предъявляет требования к устройствам для установки, закрепления деталей и инструмента на станках. В частности, вращающиеся устройства (патроны, поводки, планшайбы и др.) должны иметь гладкие наружные поверхности, а при наличии выступающих частей или углублений они должны иметь ограж­дения.

Предъявляется требование к электрическим, гидравлическим и пневматическим зажимам в отношении обеспечения безопасности в случае неожиданного прекращения подачи электроэнергии, паде­ния давления масла или воздуха в гидравлических или пневмати­ческих приводах. Предъявляется также важное требование об осна­щении некоторых станков индивидуальным подъемным устройством для установки заготовок массой более 8 кг, инструментов и приспо­соблений массой более 20 кг.

ГОСТ 12.2.009—75 предъявляет требования к оснащению стан­ков устройствами для отсоса из зоны обработки загрязненного воз­духа (пыль, мелкая стружка, вредные для здоровья аэрозоли), включая пылестружкоприемники и отсасывающие агрегаты. В при­ложении к ГОСТу даются примеры решения этой проблемы. В ГОСТе изложены требования к ограничению шума и вибрации станков, к рациональному устройству местного освещения, к реше­нию задач электробезопасности, а также специфические требования безопасности по группам станков — токарных, фрезерных, сверлиль­ных, шлифовальных и др.

ГОСТ 12.2.009—75 введен в действие Госстандартом СССР с 1 января 1978 г., поэтому станки более ранних выпусков не в полной мере отвечают предусмотренным им требованиям. Приведение этих станков в полное соответствие с требованиями указанного ГОСТа является обязанностью предприятий — потребителей станков и дол­жно осуществляться в соответствии с планом модернизации стан­ков, выпущенных ранее.

Примеры конкретных технических средств безопасности приме­нительно к соответствующим группам металлорежущих станков (токарные, фрезерные, сверлильные и др.) рассмотрены ниже (см. гл. 3).

Мероприятия безопасности при организации труда на рабочем месте станочника. При организации труда станочника необходимо предусматривать комплекс мероприятий, обеспечивающих высокую производительность и полную безопасность работы. Основные из этих мероприятий следующие:

1) рациональная планировка рабочего места, обеспечивающая взаимосвязь основного и вспомогательного оборудования, естествен­ное и искусственное их освещение в соответствии с действующими нормами, возможность поддержания зрительной связи между рабо­тающими на участке, а также нормы рабочей площадки и разрывов между станками;

2) организация бесперебойного питания рабочего места необхо­димыми материалами, инструментами, а также удаления (транс­портировки) с рабочего места готовых изделий и отходов в виде стружки;

3) технический инструктаж станочника мастером или бригади­ром, обеспечивающий наиболее производительные и безопасные приемы работы; этот инструктаж должен проводиться в соответст­вии с инструкциями по безопасности труда станочников.

В соответствии с нормами технологического проектирования и правилами безопасности металлорежущие станки следует распола­гать так, чтобы на участке по возможности не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков. Разрывы между станками опре­деляются в зависимости от наличия и числа рабочих мест в прохо­де, от размера станков и обрабатываемых деталей, а также от других специфических условий работы.

При размещении станков не допускается ставить их вплотную к стенам, колоннам и друг к другу торцовыми или задними сторо­нами. Необходимо предусматривать разрывы, обеспечивающие без­опасные условия наладки, смазки и ремонта станка. Величина таких разрывов должна быть не менее 500 мм.

При определении разрывов между станками и необходимой рабочей зоной должны быть дополнительно учтены максимальный вылет подвижных столов, ползунов и других частей станка, а также площадь для вспомогательных устройств (стеллажей для загото­вок и готовых изделий, инструментальных шкафчиков и др.).

При определении безопасной ширины проезда между станками следует учитывать особенности транспортных средств, характер их движения (встречное или одностороннее), наличие или отсутствие рабочих мест в проезде. При колесном транспорте (тележки, элек­трокары и др.) минимальная ширина проезда должна рассчиты­ваться, исходя из ширины тележки и необходимых разрывов'между тележками, а также тележкой и станком, границей рабочей зоны и тележкой. Эти разрывы должны быть не менее 200 мм при усло­вии, что,транспортируемые детали не выступают за габариты те­лежки.

Для создания высокопроизводительных и безопасных условий труда станочника большое значение имеет наличие на рабочем ме­сте рациональных вспомогательных устройств (инструментальных шкафчиков, полок, тары и т. п.) для хранения заготовок, готовых изделий, инструментов и приспособлений. Отсутствие вспомогатель­ного оборудования, его нерациональное устройство или неправиль-. нос расположение приводят к захламленности и загрязнению рабо­чего места, что препятствует росту производительности труда и спо­собствует возникновению несчастных случаев.

Наиболее рациональными являются типовые решения организа­ции рабочих мест, разработанные Государственным проектно-технологическим и экспериментальным институтом «Оргстанкинпром» применительно к единичному, серийному и крупносерийному произ­водству, а также оргоснастка (инструментальные тумбочки, прием­ные столы, верстаки и т. д.) из унифицированных узлов.

Для обеспечения безопасности при перемещений заготовок и гото­вых изделий следует всемерно стре­миться к механизации межопераци­онных транспортных операций.

В тех случаях, когда общецехо­вые подъемно-транспортные устрой­ства применять нецелесообразно, следует предусматривать индиви­дуальные подъемно-загрузочные устройства. Выбор типа таких уст­ройств зависит от конструкции стан­ка, габаритов, массы заготовки и расстояния, на которое она пере­мещается.

Правила техники безопасности запрещают производить измере­ние деталей на ходу станка, так как это связано с опасностью травмирования рабочих режущим инструментом, обрабатываемой деталью или приспособлениями. При измерении размеров обраба­тываемых деталей станок необходимо останавливать. Однако ча­стые остановки и пуски станка вредно отражаются на механизмах и увеличивают время обслуживания станка. Поэтому следует как можно шире внедрять приборы автоматического контроля в процес­се резания.

В системе мероприятий, направленных на профилактику произ­водственного травматизма, значительное место занимают средства индивидуальной защиты.

При работе на станках наиболее широкое применение находят защитные очки, индивидуальные щитки и спецодежда, которая предназначается для защиты рабочих от воздействия масла, эмуль­сий и других жидкостей, применяемых при обработке металлов резанием. Защитные очки и индивидуальные щитки предназначают­ся главным образом для защиты органов зрения от механического и теплового воздействия различных' факторов производственной об­становки. Применение очков и щитков предупреждает ранение глаз отлетающими частицами обрабатываемой детали и инструмента (стружка, абразивная пыль, различные металлические осколки), ожоги глаз раскаленными частицами металлов.

Очень важно обеспечить правильный подбор очков и надлежа­щую их конструкцию. Для лиц с нарушенной остротой зрения (близорукость или дальнозоркость), выполняющих точные рабо­ты — шлифование, точение и др., — желательно защитные функции очков сочетать с коррегированием зрения, т. е. подбирать оптические стекла.

Средства индивидуальной защиты глаз необходимо применять особенно в тех случаях, когда станки не снабжены устройством, автоматически отводящим стружку из зоны резания, или огражде­нием зоны резания, препятствующим рассеиванию стружки в на­правлении станочника.

Искусственное освещение металлорежущих станков. Одним из факторов, способствующих росту производительности труда и пре­дупреждающих травматизм на производстве, является хорошее освещение рабочих мест.

Особенно важное значение имеет искусственное освещение для предприятий, где работа требует большого напряжения зрения и выполняется в вечернюю или ночную смену. К этой категории работ относится обработка металлов резанием.

Недостаточная освещенность, необходимость рассматривать об­рабатываемую деталь и измерительный инструмент, чрезмерно при­ближая их к глазам, может привести к близорукости. Недостаточ­ная освещенность различных зон станка заставляет станочника близко наклоняться к детали в процессе ее обработки, а также к вращающимся и перемещающимся частям станка при его наладке. Это может повлечь за собой травмирование рабочего стружкой, об­рабатываемой деталью, инструментом и т. д.

Искусственное освещение металлорежущих станков должно вы­полняться в строгом соответствии с требованиями действующих норм как в части выбора системы освещения, так и в части соблю­дения норм освещенности рабочих зон станочника. Для металлоре­жущих станков необходимо предусматривать комбинированную систему освещения, т. е. сочетание общего и местного освеще­ния.

Большинство металлорежущих станков имеет три основные зоны зрительной работы: а) зону обработки детали и контрольных промеров ее; б) зону лимбов; в) зону расчетной таблицы режимов резания. Нормы освещенности этих зон определяются отраслевыми нормами для станкостроительной и инструментальной промышлен­ности.

Местное освещение станка должно быть безопасным. В соответ­ствии с требованиями ГОСТ 12.2.009—75 для питания пристроенных светильников местного освещения следует применять лампы нака­ливания напряжением не более 42 В (24 В для станков, устанав­ливаемых в металлообрабатывающих цехах, и. не более 12 В для станков, устанавливаемых в металлургических цехах).

Конструкция кронштейна местного освещения должна обеспе­чивать фиксацию светильника во всех требуемых положениях без дополнительных операций по его закреплению. Подводка электри­ческих проводов к светильнику осуществляется внутри кронштейна. Открытая проводка не допускается. Конструкция узлов и шарниров кронштейна должна исключать перекручивание и перетирание проводов, и попадание на них применяемых при обработке жидкостей (эмульсии, масла и др.).