7.13. Методы проведения ремонтных работ

При организации ремонта оборудования химических пред­приятий в зависимости от размеров, веса и сложности конструк­ции оборудования практикуются различные методы проведения ремонта.

Наиболее совершенным является по агрегатный способ ре­монта, который предполагает замену агрегата или всего обору­дования целиком новым или заранее отремонтированным в централизованном порядке. Достоинства по агрегатного метода особенно наглядно проявляются в тех случаях, когда предприя­тие имеет сменный фонд оборудования. Однако по агрегатный метод нецелесообразен для ремонта крупногабаритного обору­дования, т.к. его демонтаж, монтаж и транспортирование в ре­монтное производство могут оказаться не только трудным и до­рогостоящим, но и невозможным.

Для такого оборудования следует применять узловой метод ремонта, при котором изношенные узлы заменяются новыми или заранее отремонтированными. Успешное применение этого ме­тода может быть обеспечено только при тщательном соблюдении принципа взаимозаменяемости.

Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для двух первых методов используется индивидуальный метод ремонта. Сущность его заключается в том, что после раз­борки ремонтируемых частей оборудования изношенные узлы и детали восстанавливаются по технологии, которая окажется в данном случае наиболее приемлемой. Широкое применение за­пасных частей при этом является надежной основой для сокра­щения сроков ремонта.

Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятии являются: даль­нейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы; развитие выполнения ре­монтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта; повышение технологи­ческой вооруженности ремонтного персонала с широким исполь­зованием средств механизации, специализированных инструмен­тов и приспособлений при выполнении ремонтных работ; введе­ние и совершенствование прогрессивных форм и методов ремон­та (по агрегатного и узлового).

7.14. Технология разборки и сборки оборудования

Процесс ремонта оборудования осуществляется в следую­щей последовательности: 1) Разборка машины или аппарата на сборочные единицы и детали. 2) Очистка и мойка сборочных единиц. 3) Контроль, дефектация и сортировка деталей. 4) Вос­становление изношенных или замена дефектных сборочных еди­ниц и деталей. 5) Сборка машины или аппарата. 6) Обкатка и ис­пытание.

Для разработки технологии разборки или сборки оборудо­вание условно делят на группы и подгруппы. Каждая группа, не­посредственно входящая в оборудование, может состоять из двух или более подгрупп. Различают подгруппы высшего и низшего порядка (второго, третьего).

В соответствии с ГОСТ 2.101-68 "ЕСКД. Виды изделий" устанавливают следующие виды изделий: деталь, сборочная еди­ница, комплекс и комплект.

Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наиме­нованию и марке материала, без применения сборочных опера­ций.

Сборочная единица - изделие, составные части которого соединяются между собой посредством сборочных операций (свинчивание, сочленение, клепка, сварка, пайка, развальцовка, склеивание, сшивка, укладка и т.п.). Например, станок, редуктор.

Комплекс - два и более специфицированных изделия, не со­единенных сборочными- операциями, но предназначенных для

выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. На­пример, технологическая установка

В сборочную единицу и комплекс, кроме изделий, выпол­няющих основные функции, могут входить изделия (детали, сбо­рочные единицы, комплекты), предназначенные для выполнения вспомогательных функций. Например, сборочные единицы и де­тали, предназначенные для монтажа изделия, комплект запасных частей, комплект тары, и др.

Комплект - набор изделий, не соединенных сборочными операциями и имеющих общее эксплуатационное назначение, как правило, вспомогательного характера. Наименование данного изделия обязательно начинается со слов "Комплект… ". Напри­мер. "Комплект запасных частей" и т. д. К комплектам относят также изделие (деталь или сборочную единицу), поставляемое с набором других деталей или сборочных единиц и предназначен­ное для выполнения вспомогательных функций при эксплуатации основного изделия Например, измерительный прибор в ком­плекте с укладочным ящиком, запасными и сменными частями монтажным инструментом и т. п.

Разборка и сборка оборудования по принципу укрупненно­го расчленения позволяет значительно расширить фронт работ, уменьшить их трудоемкость и время, затрачиваемые на ремонт­ные работы, а также снизить общие затраты труда В боль­шинстве случаев последовательность разборки и сборки обратно. Если при разборке оборудование расчленяется сначала на груп­пы и подгруппы высшего порядка, затем на подгруппы низшего порядка, узлы и, наконец, детали, то сборка начинается с компо­новки деталей, узлов и завершается установкой в оборудование готовой группы.

Индустриальные методы ремонта требуют создания под­робных технологических схем разборки и сборки, сборочно-разборочных стендов, специальных приспособлений и контроль­но-измерительных приборов. Технологические схемы показывают порядок расчленения или комплектования отдельных узлов и всего оборудования, а также последовательность всех опера­ций. Они снабжаются подписями, поясняющими содержание операции.

При разработке технологии сборки надо прежде всего учесть, какой метод сборки принят для ремонта данного обору­дования: метод полной взаимозаменяемости или индивидуальной подгонки.

Первый метод наиболее совершенный, но требует высокой степени точности и большого количества запасных частей. Вто­рой метод предусматривает подбор деталей наличного парка за­пасных частей.

Метод индивидуальной подгонки включает слесарно-доводочные и даже станочные работы для получения деталей не­обходимых размеров.

В случае крупного оборудования сборка различных узлов может осуществляться всеми методами.

Технология разборки и сборки входит в состав общей тех­нологии ремонта, которая разрабатывается в зависимости от конструкции рассматриваемого оборудования.

При разборке машин взаимное положение деталей, не имеющих контрольных штифтов. фиксируют нанесением рисок, нанесением полос краской. Это впоследствии, при сборке, позво­лит установить сопряженные детали в первоначальное положе­ние, соответствующее их взаимной приработке и устранить при­гоночные операции.

Сборка любого узла ведется в определенной последова­тельности. Сложность сборки заключается не столько в соблюде­нии этой последовательности, сколько в контроле взаимного положения деталей.