1.5.3. Оценка технического состояния заклепочных соединений
С появлением в рабочей зоне на экране дефектоскопа импульса, превышающего величину эхо-сигнала при контрольной чувствительности от "зарубки" (пропила), фиксируют его как дефект, предварительно проверив, не является ли он отражением от кромки заклепочного отверстия.
Характер дефекта, его конфигурацию и ориентацию уточняют, проверяя его под различными углами, поворачивая искатель, а также измеряют его условную высоту и условную протяженность (рис. 1.17, 1.18) при контрольной чувствительности. Если необходимо, то для уточнения дефектов (или их наличия) и их характеристики дополнительно применяют магнитопорошковую или цветную дефектоскопию.
Если дополнительным контролем или внешним осмотром в отверстиях выбитых заклепок подтверждаются выявленные дефекты, то удаляют футеровку в районе дефектной зоны и проверяют ультразвуком с внутренней стороны металл под накладкой. Следует помнить, что при наличии расслоений металла определение характеристик дефекта ультразвуковым контролем затруднено, в связи с чем определяют зону, не доступную для контроля из-за расслоения металла, и указывают ее в отчетном документе по результатам контроля.
Рис. 1.17. Определение условной высоты дефекта
Рис. 1.18. Определение условной протяженности дефекта
1.6. Особенности технического освидетельствования некоторых видов сосудов, работающих под давлением
1.6.1. Техническое освидетельствование реакторов
Производства сероуглерода
Особенности конструкции и эксплуатации реакторов синтеза сероуглерода вызвали необходимость разработки специальной инструкции [86], предусматривающей проведение ультразвукового контроля качества стыковых сварных швов, выявление дефектов основного металла корпуса реактора и замера толщины стенки реакторов взамен их внутреннего осмотра, а также проведение пневматического испытания взамен гидравлического. Сварные соединения контролируют в объеме 100%. Замеры толщины стенок и контроль возможных дефектов основного металла производят в точках, расположенных по углам квадрата со стороной 100 мм. Проведение ультразвуковой дефектоскопии сварных швов и основного металла специализированной организацией предусматривается один раз в 4 года.
Перед ультразвуковым контролем реакторы останавливают, охлаждают до температуры окружающей среды. На наружную поверхность реакторов наносят схему (сетку) замеров толщины стенок с указанием номеров точек замеров. Поверхность металла в точках измерения и околошовную зону зачищают до металлического блеска.
Подготовку к контролю сварных швов и основного металла, а также настройку ультразвуковой аппаратуры производят в соответствии с инструкцией [85].
Толщину стенок замеряют прямой раздельно-совмещеной головкой. Качество сварных швов и отсутствие (наличие) дефектов в основном металле контролируют ультразвуковым дефектоскопом УДМ-1М или УДМ-3 с применением наклонных искателей с углом призмы 50-52°. Сварные соединения проверяют с наружной поверхности с двух сторон сварного шва на один проход наклонными совмещенными искателями. Наличие дефектов в основном металле корпуса выявляют путем установки и поворота на 360° наклонных искателей в точках контроля и замера толщины согласно схеме. При этом фиксируют наличие отражателей и определяют их координаты и размеры (рис. 1.19). Схемы контроля и перемещения искателя приведены на рис. 1.20 и 1.21. Нижнюю (корневую) часть шва контролируют прямым лучом, верхнюю - однократно отраженным лучом.
Рис. 1.19. Схема контроля основного металла корпуса реактора (в каждой точке искатель поворачивают на 360°)
Рис. 1.20. Схема ультразвукового контроля сварных соединений реакторов:
а - кольцевых соединений; б - продольных соединений
Рис. 1.21. Схема перемещения искателя при контроле сварного соединения
Призматический искатель плавно перемещают по поверхности реактора вдоль шва, совершая при этом возвратно-поступательное движение перпендикулярно оси шва со скоростью 20-30 мм/с и поворачивая его при этом в обе стороны на 5-15°. Для выявления поперечных трещин искатель перемещают вдоль шва под углом 10-20° к оси шва.
Регистрации подлежат точечные дефекты, максимальная амплитуда сигнала от которых равна или больше 20 мм, а также протяженные дефекты, максимальная амплитуда отраженного сигнала от которых равна или более 10 мм (при предельной чувствительности контроля). У зафиксированных дефектов определяют координаты, амплитуду отраженного сигнала, условную протяженность дефекта или дефектной зоны. Определение перечисленных величин осуществляют при предельной чувствительности контроля.
Измерения толщины стенок в точках замера выполняют ультразвуковым толщиномером "Кварц-6" по шкале прибора с точностью до 0,2 мм. Оценку качества сварных соединений и основного металла производят в соответствии с требованиями правил [1], а также с нормами, приведенными ниже.
К недопустимым дефектам сварных швов и основного металла по результатам ультразвукового контроля относят:
точечные дефекты, амплитуда сигнала от которых равна или больше 20 мм, т. е. больше амплитуды сигнала от эталонного отражателя в образце;
протяженные дефекты, амплитуда сигналов от которых равна или больше 10 мм;
цепочки точечных дефектов, амплитуда сигналов от которых равна или более 10 мм при их суммарной протяженности более 1,5 толщины на участке шва, равном десятикратной толщине стенки.
В основном металле не допускаются протяженные дефекты с амплитудой сигнала более 10 мм. Пневматическое испытание максимальным рабочим давлением и оценку его результатов производят в порядке, изложенном на с. 70-74.
При положительных результатах контроля сварных швов и основного металла и положительных результатах пневматического испытания инспектор котлонадзора делает соответствующую запись в паспорте реактора о разрешении дальнейшей эксплуатации. К паспорту прикладывают заключение специализированной организации о результатах ультразвукового контроля и акт о пневматическом испытании.