
- •#G0эксплуатация объектов котлонадзора Справочник Введение
- •1 Организация технического надзора за безопасной эксплуатацией объектов котлонадзора
- •1.1. Регулирование вопросов обеспечения безопасной эксплуатации объектов котлонадзора
- •1.2. Объекты котлонадзора
- •Классификация трубопроводов по категориям
- •Классификация сосудов по группам
- •1.3. Техническое освидетельствование объектов котлонадзора
- •1.3.1 Техническое освидетельствование котлов Общие положения
- •Проверка технической документации
- •Наружный и внутренний осмотры
- •Вертикально-водотрубные и горизонтально-водотрубные котлы
- •Котлы высокого давления 10 мПа (100 кгс/см) и выше
- •Водогрейные котлы
- •Жаротрубные и газотрубные котлы
- •Котлы-утилизаторы
- •Гидравлическое испытание
- •1.3.2. Техническое освидетельствование сосудов Общие положения
- •Проверка технической документации
- •Наружный и внутренний осмотры
- •Гидравлическое испытание
- •1.3.3. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды Общие положения
- •Проверка технической документации
- •Наружный осмотр
- •Гидравлическое испытание
- •1.3.4. Оформление результатов технического освидетельствования или диагностирования
- •1.4. Особенности технических освидетельствований сосудов высокого давления
- •Допускаемые отклонения овальности и непрямолинейности образующей корпусов сосудов
- •1.5. Техническое освидетельствование гидролизных аппаратов и сульфитно-варочных котлов
- •1.5.1. Особенности конструкции гидролизных аппаратов
- •И сульфитно-варочных котлов
- •1.5.2. Контроль технического состояния гидролизных аппаратов и сульфитно-варочных котлов
- •Параметры ультразвукового контроля стыковых сварных соединений (по рд-64-047-87 [56])
- •Параметры ультразвукового контроля мест сопряжения сварных швов (по рд 64-047-87)
- •Параметры ультразвукового контроля угловых сварных соединений по наружной поверхности корпуса (по рд 64-047-87)
- •Зависимость угла наклона акустической оси преобразователя
- •От соотношения толщин стенок корпуса и патрубка при ультразвуковом
- •Контроле угловых сварных соединений по наружной поверхности
- •Патрубка (по рд 64-047-87)
- •Схемы ультразвукового контроля заклепочных соединений и размеры отражателей
- •1.5.3. Оценка технического состояния заклепочных соединений
- •1.6. Особенности технического освидетельствования некоторых видов сосудов, работающих под давлением
- •1.6.1. Техническое освидетельствование реакторов
- •Производства сероуглерода
- •1.6.2. Техническое освидетельствование теплообменников нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств
- •1.6.3. Техническое освидетельствование баллонов-сосудов
- •1.7. Дополнительные требования по проведению испытаний при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов блоков разделения воздуха
- •1.8. Внутризаводской технический надзор
- •2. Контроль надежности металла и сварных соединений элементов котлов и трубопроводов пара и горячей воды
- •2.1. Организация контроля металла паровых и водогрейных котлов и трубопроводов пара и горячей воды
- •2.2. Входной контроль металла теплоэнергетических установок с давлением
- •9 МПа и выше
- •Объем входного контроля металла теплоэнергетических установок с давлением 9 мПа и выше
- •Химический состав металла труб, поставляемых по ту 14-3-460-75
- •Механические свойства металла труб, поставляемых по ту 14-3-460-75
- •Результаты входного контроля металла
- •2.3. Основные методы контроля качества металла и сварных соединений котлов и трубопроводов
- •2.3.1. Стилоскопирование
- •2.3.2 Испытания на растяжение
- •Пересчет относительного удлинения с десятикратного на пятикратный образец в зависимости от относительного сужения
- •2.3.3. Измерения твердости
- •Значения коэффициента при измерении твердости методом сравнения
- •Допускаемые средние значения твердости металла шва после высокого отпуска, мПа
- •2.3.4. Испытание на ударную вязкость
- •2.3.5. Контроль микроструктуры
- •2.3.6. Ультразвуковой контроль
- •2.3.7. Просвечивание
- •2.4. Общие принципы организации эксплуатационного контроля за состоянием металла и сварных соединений основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций
- •2.5. Наблюдение за станционными трубопроводами в эксплуатации
- •Формуляр измерений остаточной деформации труб паропроводов и коллекторов (схема элемента, чертеж №)
- •Твердость крепежа после различных сроков эксплуатации
- •Результаты исследований вырезок из сварных соединений
- •2.6. Наблюдение и контроль за змеевиками поверхностей нагрева, водоопускными трубами, коллекторами и внутрикотельными трубопроводами
- •Основные размеры прибора-измерителя (мм) в зависимости от наружного диаметра и толщины стенки трубы, мм
- •Минимальная допускаемая номинальная толщина стенки трубы, идущей на замену гибов, в зависимости от рабочего давления и наружного диаметра трубы
- •2.7. Наблюдения и контроль за металлом барабанов паровых котлов высокого давления
- •2.8. Контроль металла элементов котлов и трубопроводов после достижения паркового ресурса
- •2.9. Ремонт барабанов котлов высокого давления
- •2.10. Восстановительная термическая обработка паропроводов тепловых электростанций
- •2.11. Предупреждение возгорания топлива и отложений в котлах с целью защиты металлических конструкций от повреждений
- •2.12. Методика анализа повреждений металла котлов, сосудов и трубопроводов
- •Минимально допустимые отношения временного сопротивления при рабочей температуре к временному сопротивлению при комнатной температуре
Гидравлическое испытание
Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки и контроля качества, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок.
Для гидравлического испытания применяют
воду с температурой не ниже +5°С и не
выше +40°С. Гидравлическое испытание
трубопроводов производят при положительной
температуре окружающего воздуха. При
гидравлическом испытании паропроводов,
работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см)
и выше, температура их стенок должна
быть не менее +10°С.
Давление в трубопроводе повышают плавно. Скорость подъема давления принимают согласно проектной документации. Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
Давление при испытании контролируют двумя манометрами. При этом выбирают манометры одного типа, с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением принимают не менее 10 минут. После снижения пробного давления до рабочего проводят тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено течи, "слезок" и "потения" в основном металле и сварных соединениях, видимых остаточных деформаций.
При выявлении дефектов в зависимости от их характера лицом, проводившим освидетельствование, может быть принято решение о запрещении работы трубопровода или о пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования, более частых освидетельствованиях трубопровода администрацией предприятия, снижении параметров и др.
Техническому освидетельствованию трубопровода после ремонта с применением сварки предшествует проверка по документам соблюдения требований правил [3] при выполнении ремонтных работ (качество примененных материалов, качество сварки и др.). Осмотр и гидравлическое испытание трубопровода, подвергшегося ремонту, выполняют в соответствии с указаниями, изложенными выше.
При техническом освидетельствовании трубопровода, находившегося в нерабочем состоянии более двух лет, помимо выполнения приведенных выше указаний, проверяют осуществление контроля за соблюдением режима консервации (по документам); в выборочном порядке - состояние внутренних поверхностей трубопровода (путем разборки фланцевых соединений, снятия задвижек, вырезки отдельных участков и др.); состояние тепловой изоляции.
Лицо, производившее техническое освидетельствование, в случае появления сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопроводов может потребовать частичного или полного удаления изоляции.
1.3.4. Оформление результатов технического освидетельствования или диагностирования
Результаты технического освидетельствования и диагностирования заносят в паспорт объекта лицом, проводившим их*.
___________________
* При техническом освидетельствовании котлов, сосудов и трубопроводов в химических отраслях промышленности необходимо выполнять также требования раздела 10 (пп. 10.1-10.13) "Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств".
Сведения о выявленных при освидетельствовании или диагностировании объекта дефектах записывают с указанием их расположения и размеров. В случае проведения в процессе освидетельствования дополнительных испытаний и исследований в паспорт объекта лицом, проводившим техническое освидетельствование, должны быть записаны причины, вызвавшие необходимость их проведения, и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов. Результаты дополнительных испытаний и исследований можно в паспорт не вносить, если в нем сделана ссылка на соответствующие протоколы и формуляры, которые в этом случае прикладывают к паспорту.
Запись в паспорте лицо, проводившее освидетельствование или диагностирование, подкрепляет своей подписью, указанием должности и даты проведения освидетельствования.
Разрешение на эксплуатацию объекта после проведения ему технического освидетельствования или диагностирования с указанием разрешенных рабочих параметров и сроков следующего технического освидетельствования или диагностирования выдается государственным инспектором и записывается в паспорте.
Если в результате технического освидетельствования или диагностирования возникает необходимость в запрещении эксплуатации объекта или снижении рабочих параметров, должна быть сделана в его паспорте соответствующая мотивированная запись.
Пуск оборудования в работу после освидетельствования или технического диагностирования осуществляется по письменному распоряжению администрации предприятия.