Испытания, контроль, измерения.
3.5.1. Испытания при сдаче в ремонт должны производиться на работающем котле. При этом должны быть проверены:
параметры ТДМ и их соответствие данным режимной карты котла (пылесистемы);
состояние подшипников ходовой части по вибрации и температуре;
плотность улитки (корпуса) по присосам и выбиванию воздуха или газов;
состояние уплотнения подшипников и плотность элементов циркуляционной системы жидкой смазки по подтёкам масла.
3.5.2. Испытания при приёме из ремонта включают в себя опробование (обкатку) ТДМ при неработающем котле и их пробную эксплуатацию.
3.5.3. Опробование ТДМ должно производится на холостом ходу в течении 6 ч и под нагрузкой в течении 2 ч. Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов – минимальном (до 25 процентов от полного открытия) и максимально допустимом по мощности электродвигателя. Опробование под нагрузкой может быть закончено быть через 1 час после того , как установится температура подшипников.
Отклонения давления и производительности отремонтированного дымососа не должны превышать +-5%.
Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части ТДМ не должна превышать 700С, за исключением осевых машин и машин оборудованных подшипниками скольжения, для которых максимальная температура не должна превышать 600С.
Пробная эксплуатация ТДМ должна производиться на работающем котле в течение 48ч. При этом проверяется возможность обеспечения отремонтированной ТДМ нагрузок котла в требуемом диапазоне регулирования и соответствие её технического состояния.
Гарантии.
4.1. Гарантийный срок эксплуатации ТДМ (до аварии, отказов 1-ий или 2-ой степени) 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию и не более 18 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гарантию или согласования с ним.
При выполнении ремонта несколькими исполнителями гарантия распространяется в пределах выполненного объёма работ каждым исполнителем.
Тема 11. Арматура.
Общие технические требования. Назначение. Классификация.
Арматурой называются устройства, устанавливаемые на трубопроводах, барабанах, коллекторах, паропроводах и предназначены для: а) включения и отключения потока среды;
б) изменения расхода среды; в) предотвращения подъёма давления и обратного тока жидкости; г) измерения давления и уровня жидкости. В связи с этим арматуру подразделяют на
запорную, регулирующую, предохранительную и контрольную (Рис. 11.1.).
Рис. 11.1. Классификация основных видов арматуры.
Ручной привод запорной и регулирующей арматуры может быть осуществлён дистанционно. Арматура, связанная с автоматическим регулированием, имеет гидравлический, пневматический или электрический привод. Предохранительная и контрольная арматура не имеет привода и работает автоматически под влиянием изменения давления, направления движения среды или уровня.
Основным назначением запорной арматуры является создание хорошей плотности в трубопроводе. Во время работы запорная арматура бывает либо полностью открыта, либо полностью закрыта. Это обеспечивается соответствующей конструкцией запорного органа. У вентиля таким органом является тарелка, которая при вращательном движении шпинделя по часовой стрелке плотно садится на седло. На рис. 11.2. показан запорный вентиль на сверхкритические параметры пара с конусной тарелкой. В данной конструкции осуществлено бесфланцевое соединение корпуса вентиля с его крышкой.
Рис. 11.2. Вентили запорные.
а – вентили Ду 10, 20 мм; б) – вентили Ду 40, 50, и 65 мм; 1 т- корпус; 2 – шток; 3 – сальниковое кольцо; 4 - набивка; 5 – ось; 6 – шарнирные болты; 7 – грундбукса; 8 – нажимная планка; 9 - гайка; 10 – шарик; 11 – бугель; 12 – маховик (рукоятка); 13 – штифт; 14 – резьбовая втулка; 15 – шпиндель: 16 – болты; 17 – планка ползуна; 18 – болты; 19 – штифт; 20 – муфта соединительная; 21 – шайба; 22 – стопорный винт; 23 – муфта шарнирная.
В запорных задвижках шпиндель перемещается поступательно. Затвор задвижек может быть клиновым с одним или двумя дисками, а также с параллельно-принудительным затвором. В последнем случае закрытие проходных отверстий обеспечивается двумя тарелками, распираемыми пружиной. Конструктивное оформление клиновой двухдисковой задвижки показано на рис.11.3.
Затвор задвижек является самоустанавливающимся. Он состоит из двух тарелок, распираемых специальным грибком. Сферическая поверхность грибка обеспечивает правильную установку тарелок.
В данной конструкции применено бесфланцевое самоуплотняющееся соединение корпуса с крышкой; крышка прижимает сальниковую набивку давлением среды. Задвижки отличаются значительно меньшим гидравлическим сопротивлением, чем вентили.
Применяются также запорные краны поворотного типа.
Регулирующую арматуру подразделяют на вентили и клапаны. Эта арматура не может обеспечить плотность затвора. Для удобства регулирования арматура должна иметь линейную зависимость расхода среды от хода шпинделя.
Регулирующие вентили (рис. 11.5.) предназначены для регулирования расхода и давления воды, а также для дросселирования перегретого пара.
Основным рабочим органом вентиля является профилированный конус-игла, благодаря которому при перемещении шпинделя изменяется проходное сечение для рабочей среды.
В отличии от вентиля регулирующие клапаны имеют иной вид регулирующего органа (скалка, шибер, золотник) и способ его перемещения (поступательный, поворотный). Клапаны часто применяют в качестве регулирующей питательной арматуры. Они приводятся в действие от системы автоматического регулирования. В качестве примера на рис.11.6 показан поворотный регулирующий клапан на высокое давление.
Рис. 11.6. Регулирующий клапан высокого давления.
При повороте шпинделя изменяется взаимное расположение окон в золотнике и неподвижном стакане. Для облегчения работы с регулирующими клапанами их можно выполнять двухседельными, тогда рабочая жидкость подаётся под верхнее и нижнее седло, разгружая тем самым шпиндель.
В качестве предохранительной арматуры применяют обратные и предохранительные клапаны.
На питательной линии перед водяным экономайзером устанавливают обратный клапан
(рис. 11.7.).
Рис. 11.7. Клапаны (затворы) обратные Ду 100-400 мм серии 912 и 935.
1 – корпус; 2 – тарелка; 3 – рычаг; 4 – крышка плавающая; 5 – седло; 6 – ось; 7 – втулка рычага;
8 – ось тарелки; 9 – кольцо опорное; 10 – кольцо разъёмное; 11 – диск опорный.
Его назначение – не допускать обратного тока воды при падении давления в питательной магистрали. Обратный клапан действует автоматически. Вода поступает под тарелку, которая приподнимается, обеспечивая пропуск воды. При снижении давления тарелка под действием собственного веса или пружины садится на седло и закрывает проходное сечение, преграждая путь воде. Кроме экономайзера обратные клапаны устанавливают на напорном патрубке питательного насоса, на продувочных линиях парогенератора и в других местах. На блоке парогенератор – турбина установка обратного клапана перед экономайзером необязательна, если таковой имеется на питательном насосе.
Предохранительные клапаны устанавливают для защиты барабанов, пароперегревателей, паропроводов и испарительной части парогенераторов от чрезмерного повышения давления пара. В этом случае клапан автоматически открывается, обеспечивая некоторый пропуск рабочей среды, и закрывается при снижении давления до нормального.
Предохранительные клапаны выполняют рычажными или пружинными (рис.11.8.).
Рис. 11.8. Клапан предохранительный пружинный.
Рычажные устройства, у которых тарелка клапана прижимается к седлу действием груза, укреплённого на рычаге, бывают неполноподъёмными и полнопдъёмными. В неполноподъёмных при повышении давления сверх допустимого тарелка клапана приподнимается менее чем на 1/20 диаметра седла; пропускная способность для пара у них мала. В полноподъёмных (рис. 18-5,а) клапан поднимается до отказа за счёт удара струи пара в верхнюю отражательную тарелку, имеющую больший диаметр. Высота подъёма – более ¼ диаметра седла.
Недостатком рычажных клапанов является их громоздкость, трудность обеспечения плотности, возможность прикипания клапана к седлу и недостаточная пропускная способность. Такими же недостатками, кроме громоздкости, обладают и пружинные клапаны. Поэтому, по правилам Ростехнадзора, на парогенераторах с давлением выше 4 Мн/м2 надо устанавливать импульсные устройства, где главный клапан (рис.11.9.) приводится в действие поршнем, управляемым небольшим импульсным клапаном (рис. 11.10.).
Рис. 11.9. Предохранительный клапан ЧЗЭМ, Q = 240 т/ч
У главного клапана тарелка прижимается к седлу давлением пара, что обеспечивает большую плотность.
Рис. 11.10. Импульсный клапан с электромагнитным приводом.
а – импульсный клапан; б – установка клапана на каркасе; 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – рычаг; 4 – фильтр; 5 – электромагнит постоянного тока; ПВ = 40 %, 220 В, 150 Вт.
В импульсном клапане, как и в обычных рычажных, пар давит под поршень. При повышении давления тарелка поднимается, и пар по импульсной трубке подаётся в поршневую камеру главного предохранительного клапана. Так как площадь поршневой камеры больше площади тарелки главного клапана, то шпиндель опускается, открывая доступ основному потоку пара. Для открытия импульсного клапана в настоящее применяют дополнительный импульс от реле давления, действующий на рычаг клапана с помощью магнитно-импульсного устройства. Рис. 11.11.
Предохранительные клапаны у прямоточного парогенератора устанавливают на трубопроводе за выходным коллектором пароперегревателя; у барабанного парогенератора – на барабане и на выходном коллекторе пароперегревателя. Клапаны могут быть контрольными и рабочими. Первые должны открываться при превышении давления на 5, вторые на 8% при давлении пара свыше 10 Мн/м2 и соответственно 3 и 5% при давлениях до 10 Мн/м2. Предохранительные клапаны на пароперегревателях барабанных парогенераторов регулируются на открытие при превышении давления в месте его установки всего на «% от номинального, т.е. на 1,02 pne. Поэтому, при аварийном прекращении расхода пара через турбину, прежде всего срабатывает клапан на пароперегревателе, что предохраняет трубки пароперегревателя от пережога. Если давление продолжает расти, открываются клапаны на барабане.
К контрольной арматуре относятся манометры и водоуказательные приборы рис. 11.12..и рис. 11.13.
.
Рис. 11.12. Прибор водоуказательный Ду 20 мм. прямого действия.
Рис. 11.13. Прибор водоуказательный Ду 20 мм. (сниженный указатель уровня воды).
Для непрерывного контроля за уровнем воды в барабане применяют водоуказательные стёкла и сниженные указатели уровня. На барабанах парогенераторов со ступенчатым испарением устанавливают не менее чем по одному указательному прибору в каждом чистом и в каждом солевом отсеке. Для наблюдения над уровнем применяют плоские стёкла, которые зажимаются фланцами на прокладках. Такие стёкла применяют для давлений около 4 Мн/м2. При больших давлениях стёкла снабжают слюдяной прокладкой, предохраняющей их от разъедающего воздействия воды и пара. При давлениях 10 Мн/м2 и выше вместо стёкол применяют слюду в стальных колодках с узкими щелями шириной 2-3 мм. За колодкой находится пакет слюдяных пластинок, 5 шт. по 0,3 мм толщиной, через который производят наблюдение. Каждый водоуказательный прибор снабжают вентилями на паровой и водяной сторонах, обычными и быстрозапорными; имеется также вентиль для продувки стекла.
Применяют также радиоактивные уровнемеры, принцип действия которых основан на просвечивании колонки или самого барабана ૪-лучами.
Помимо водоуказательных стёкол, устанавливаемых непосредственно на барабане, согласно правилам Ростехнадзора необходима установка не менее двух сниженных указателей уровня для наблюдения над уровнем воды с площадки обслуживания парогенератора. Существуют указатели уровня поплавкового типа, но чаще применяют гидравлические. В колонке происходит конденсация пара. Уровень конденсата в колонке постоянен; во внутренней трубке он соответствует уровню в барабане. Перепад давлений в трубках передаётся на отметку обслуживания и может измеряться либо U-образным манометром, залитым жидкостью с удельным весом, большим удельного веса воды, либо электроиндукционным указателе