1.Недостатки системы ппр, переход на ремонт по фактическому состоянию

В нашей стране разработана и внедрена во всех отраслях техники система планово-предупредительных ремонтов (ППP), которая, отражая спе­цифику планового социалистического хозяйства, явилась важнейшим про­грессивным мероприятием, способствующим повышению долговечности оборудования и машин. За многие десятилетия применения система ППР по­казала свои преимущества перед другими системами: системой послеосмотровых ремонтов, системой стандартных ремонтов и др. Достоинства системы ППР заключаются в том, что установление постоянной структуры ремонтно­го цикла, сохранение средних соотношений объемов ремонтных работ между отдельными видами ремонтов:

– дает возможность планирования ремонта парка машин;

– позволяет производить расчеты на перспективу затрат

рабочей силы, оборудования, запасных частей и материалов, необходимых для ре­монта;

– предусматривает целый комплекс профилактических

мероприятий, не допускающих наступления катастрофического износа или неожидан­ного выхода из строя оборудования.

С другой стороны, система ППР обладает и существенными недостат­ками:

– не учитывает специфики условий эксплуатации конкретного экземпляра машины, изменения ее технического состояния во времени;

– не позволяет корректировать длительность межремонтных периодов и объемов ремонтных работ;

– обладает в связи с этим излишней жесткостью, приводя

щей к недоис­пользованию ресурса отдельных узлов и машины в целом;

– характеризуется неоправданным увеличением ремонтных

расходов.

2. Роль диагностики в совершенствовании системы стор и повышении надежности локомотивов

Комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих органи­зацию и порядок проведения работ для восстановления работоспособности и исправности технических объектов составляет систему технического обслу­живания и ремонта.

Таким образом, ресурс надежности, заложенный в конструкции локомотива при проектировании и постройке постепенно расходуется, и при его значении ниже определенного уровня может произойти отказ локомотива на линии (порча), что может стать причиной аварии, нарушения графика движения поездов, перерасхода топлива или электроэнергии и т. п. И важнейшей задачей системы технического обслуживания и ремонта является не только восстановление работоспособности, но и предупреждение перечисленных явлений, обеспечение безопасности движения поездов, чего можно достичь лишь зная фактическое техническое состояние элементов локомотива.

3. Основные понятия и определения в теории диагностирования

Техническая диагностика – область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.

Техническое диагностирование – определение технического состояния. Задачами технического диагностирования являются:

контроль технического состояния;

поиск места и определение причин отказа (неисправности);

прогнозирование технического состояния.

Иногда допускается некорректное применение этих двух терминов в плане отождествления. Поэтому, следует четко определиться, что диагностика – это наука, диагностирование – это процесс.

Техническое состояние объекта – состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией.

Объект технического диагностирования (контроля технического состояния) – изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю).

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т. п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени.

Диагностический (контролируемый) параметр – параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле).

Прогнозирование технического состояния – определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Рабочее техническое диагностирование – диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия.

Тестовое техническое диагностирование – диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия.

Средство технического диагностирования (контроля технического состояния) – аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирования (контроль).

Система технического диагностирования – совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным технической документацией.

Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) – совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля).

Диагностическая модель – Формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования.

Встроенное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) – средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта.

Внешнее средство технического диагностирования ( контроля технического состояния) – средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта.

Специализированное средство технического

диагностирования (контроля технического состояния) – средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов.

Универсальное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) – средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов.

Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния) – степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому состоянию.

Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния) – характеристик, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля).

Глубина поиска места отказа (неисправности) – характеристика, задаваемая указанием составной части объекта с точностью до которой, определяется место отказа (неисправности).

4. Общая характеристика диагностического процесса.

Диагностический процесс – это процесс логического мышления, процесс обработки исходной информации для получения вывода о состоянии исследуемой системы

В качестве исходной информации при решении диагностической задачи используются симптомы отказа и признаки нормального функционирования (ПНФ) системы. Симптомом отказа системы является информация об отклонениях от норм параметров, характеризующих ее работоспособность или состояние, а также об изменении этих отклонений во времени.

Следовательно, первой характерной чертой диагностического процесса является анализ симптомов отказа и ПНФ системы, позволяющий уточнить ситуацию, т.е локализовать места или блоки, в которых находится отказавший элемент.

Симптом, учитывающий постепенное изменение параметра с течением времени, назовем интегральным. Напротив, внезапное появление отказа может свидетельствовать о несоблюдении правил эксплуатации системы или об ошибках, допущенных при ее изготовлении. В этом случае надо обратить внимание на «слабые» места в конструкции и на возможность ошибок, допускаемых обслуживающим персоналом. Дополнительный симптом, учитывающий внезапность отказа, назовем дифференциальным.

Таким образом, второй характерной чертой диагностического процесса является использование информации, содержащейся в интегральных и дифференциальных симптомах.

Правило (совокупность математических операций), которое позволяет определить срок очередной проверки, обычно называют алгоритмом проверок. Сами программы проверок могут быть жесткими и гибкими. При жесткой программе поиска последовательность проверок определена заранее и в процессе поиска отказавшего элемента не изменяется. При гибкой программе поиска характер (содержание) очередной проверки устанавливается в ходе диагностического процесса, т.е. решение о проведении следующего испытания принимается после анализа результатов предыдущего испытания.

Таким образом, третьей характерной чертой диагностического процесса является выбор наиболее эффективной программы испытаний (проверок), обеспечивающей решение проблемы недостатка информации о состоянии отказавшей системы.

Для опытного специалиста информация более различима, чем для неквалифицированного, поэтому первый быстрее установит, в каком из N состояний находится система.

Следовательно, распознавание информации, получаемой в результате испытаний, является четвертой характерной чертой диагностического процесса. Поэтому большое значение имеют методы обучения специалистов, их индивидуальные способности, опыт эксплуатации техники и т.д.

Диагностические процессы характеризуются различной эффективностью. Задача состоит в том, чтобы добиться наиболее эффективного диагностического процесса по определенному критерию. Такими критериями могут быть: продолжительность диагностического процесса; общее число проверок (испытаний), необходимое для отыскания отказавшего элемента; стоимость реализации диагностического процесса и др.