4. Передумови і економічне обґрунтування вертикальної інтеграції підприємств.

Вертикальна інтеграція передбачає, що стадії виробництва і розподілу охоплено однією ієрархічною системою корпорації. Вертикальна інтеграція дає змогу замінити ринковий механізм внутрішніми операціями. У цьому разі основна компанія поширює свою діяльність або на попередні або на наступні виробничі стадії.

Вертикальна інтеграція являє собою систему, де підприємства чи компанії основного виробництва контролюють фірми, які доповнюють основне виробництво.

У більшості випадків в об'єднаннях вертикального типу намагаються досягти економії за рахунок вертикальної економічної інтеграції. Великі промислові компанії ставлять перед собою завдання розширення контролю над виробничим процесом, джерелами сировини, а водночас і кінцевим споживачем. Одним із шляхів досягнення такої економії є злиття з постачальниками чи покупцями

5. Джерела фінансування підприємницької діяльності.

Будь-яке підприємство потребує фінансування з перевірених джерел для проведення своєї діяльності. Структура джерел фінансування підприємства залежить від багатьох факторів:

- від оподаткування доходів підприємства;

- темпів зростання реалізації товарної продукції та їхньої стабільності;

- структури активів підприємства;

- стану ринку капіталу;

- відсоткової політики комерційних банків;

- рівня управління фінансовими ресурсами підприємства, тощо.

Класифікацію видів фінансування можна провести з низки підстав.

Так. в залежності від джерела фінансування, під яким слід розуміти джерело отримання грошових коштів, фінансування ділиться на:

- Державне;

- Самофінансування;

- Банківська;

- Комерційне

В Україні існує три потенційно доступних джерела отримання фінансів для малого бізнесу: Український фонд підтримки підприємництва; Український державний фонд підтримки селянських (фермерських) господарств; Державний інноваційний фонд України.

6. Організація потокового виробництва, основні параметри перервно-потокових (прямо-потокових) ліній.

Поточное производство - высокоэффективный метод организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в соответствии с принципами рациональной организации – прямоточностью, непрерывностью, пропорциональностью и др. Для поточного производства характерны следующие основные признаки:

• за группой рабочих мест закрепляется обработка предмета одного наименования или ограниченного количества наименований родственных предметов;

• рабочие места располагаются по ходу технологического процесса (ТП);

• ТП изготовления изделия разбивается на операции и на каждом рабочем месте выполняется одна или несколько родственных операций;

• предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими передаточными (транспортными) партиями (параллельность и непрерывность);

• основные и вспомогательные операции вследствие узкой специализации рабочих мест отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации;

• непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов – качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.;

• равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

• немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операции на следующую поштучно или небольшими партиями с помощью специальных транспортных средств.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой группу рабочих мест, за которыми закреплено изготовление одного или ограниченного количества наименований предметов труда и на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

Различают следующие параметры поточной линии:

1. Под тактом поточной линии следует понимать период времени между запуском (выпуском) на линию данного детали и следующей за ним.

t = Fд /Nз

где t – такт поточной линии, мин.; Fдз – действительный фонд времени за плановый период (сутки, месяц, год), час; Nз – количество запускаемых на поточную линию объектов производства за той же период, шт.

2. Если передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями, рассчитывается ритм поточной линии.

R = t * nтр

где R – ритм поточной линии, мин; nтр – величина транспортной (передаточной) партии, дет.

3. Необходимое число мест на поточной линии для каждой операции будет равно

Срі = tшт і /t

где Срі – количество (расчетное) рабочих мест на і-той операции; tшті – норма времени на і-тую операцию, мин.

4. Коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии определяется отношением расчетного и принятого количества оборудования на каждой операции

5. Если на поточной линии отсутствует синхронность процесса, то возникают на смежных рабочих местах из-за разной производительности оборудования, межоперационные оборотные заделы.

где t – период (фаза) одновременного выполнения двух смежных операций, на которых количество рабочих мест не меняется.

Непрерывность и ритм поточной линии поддерживается также линейными заделами: технологическим, транспортным, страховым.

Технологический задел постоянно находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки при поштучной передаче и рассчитывается по формуле

Транспортный задел – это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Величина задела определяется в зависимости от способа передачи предметов труда.

Страховой (резервный) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zстр.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте. В среднем по машиностроительным предприятиям страховой (резервный) задел составляет 4¸5 % сменного задания.

На основе выше приведенных расчетов строится стандарт-план работы поточной линии и график движения оборотных заделов. Стандарт-план составляется на период оборота (Тобс.). В практической деятельности за период оборота принимается одна смена (Тобс.=480 мин.).

7 . Організація підготовкі виробництва до Створення Нової продукції. Освоєння нових відів продукції. Методи переходу на виробництво Нової продукції підпріємства та йо Використання. Процес розробки і освоєння виробництва нової продукції на підприємстві сформувався як самостійна, підготовча стадія процесу виробництва і отримав назву технічної підготовки виробництва нової продукції (товару ринкової новизни). Технічна підготовка виробництва  це сукупність процесів наукового, технічного і організаційно-економічного характеру, спрямованих на розробку та освоєння нових видів продукції, здійснюваних від початку наукових досліджень до впровадження вироби в експлуатацію. Технічна підготовка виробництва включає в себе наступні етапи: Науково-дослідний етап охоплює наступний комплекс робіт: дослідження ринку покупців і конкурентів; вивчення вітчизняної та зарубіжної патентної інформації; пошук ідей (задуму) нового товару  їх комерційний аналіз, оцінка і відбір; розробка концепції товару ринкової новизни, прогнозування його конкурентоспроможності, завоювання частки ринку. Дослідно-конструкторський етап  це комплекс робіт по створенню конструкторської документації на нову продукцію (модернізацію) виготовлення та випробування її дослідних зразків. Технологічний етап підготовки виробництва передбачає: створення і вдосконалення технологічних процесів виготовлення продукції, розробку спеціального інструменту, оснащення і пристосувань; виконання планувань цехів і дільниць на розміщення виробництва нового виробу та відповідних маршрутів руху. Організаційно-економічний етап  це комплекс взаємопов'язаних процесів планування, організації, обліку і контролю, матеріально-технічного забезпечення, збуту і фінансування, які забезпечують готовність підприємства до виробництва нової продукції. Після виконання всіх підготовчих етапів і початку виробництва нової продукції проектний обсяг випуску досягається не відразу. Для цього потрібен якийсь час, який прийнято називати періодом освоєння (рис. 3). Період освоєння нової продукції являє собою сукупність різноманітних робіт, в процесі яких перевіряються і відпрацьовуються конструкції та технологія до встановлених технічних вимог, освоюються нові форми організації виробництва. В цей період досягаються планові об'єми виробництва, намічені економічні показники і техніко-економічні параметри продукції, що випускається (собівартість, якість та ін.) Для виявлення та усунення конструктивних і технологічних недоліків в майбутньому виробі запроектована конструкція і технологічний процес експериментально вивіряються шляхом виготовлення в умовах виробництва дослідного зразка, а потім і пробної партії. Виготовленням досвідченого зразка - всебічні експлуатаційні випробування дослідного вироби, виявлення та усунення конструктивних дефектів, перевірка точності роботи окремих механізмів і виробу в цілому, повна ув'язка всіх креслень, встановлення більш раціональних методів виготовлення найбільш складних деталей та вузлів. На відміну від досвідченого зразка дослідна партія (серія) виробів повинна виготовлятися в нормальних умовах серійного або масового виробництва, характерних для того чи іншого підприємства. Виготовлення дослідної партії необхідно для того, щоб забезпечити належну якість обробки і складання виробу в повній відповідності з заданими технічними умовами, вивірити і налагодити технологічний процес, запроектований для серійного виробництва, виявити і усунути дефекти технологічної оснастки; З метою виявлення та усунення недоліків і неузгодженостей в кресленнях і технологічних процесах при виготовленні дослідної партії доцільно здійснювати контрольні збірки, які полягають в наступному. Після пригону деталей, їх збирання та проведення необхідних випробувань виріб або його окремі вузли розбирають, виконують точні обміри деталей, встановлюють фактичні розміри їх сполучення і координації. Ці розміри порівнюють з заданими в кресленнях. У разі відхилень з'ясовують їх причини і вносять необхідні виправлення в технічну документацію. Потім виріб піддають повторній контрольної збірці, під час якої ретельно контролюють якість з'єднань і здійснюють хронометраж всіх складальних операцій, визначаючи витрати часу на складання при відсутності додаткових і прігоночних робіт. Контрольні складання є заключним етапом технологічної вивірки вироби перед його запуском у серійне виробництво.

Існують дві основні форми переходу: з зупинкою і без зупинки виробництва. При цьому в кожній з цих форм розрізняють послідовний, паралельний і паралельно-послідовний методи. Вибір методу переходу істотно залежить від таких чинників: • технічного рівня освоюваного виробу, його відмінності від знімається з виробництва; • технологічної складності нового виробу; • наявності резервних виробничих площ і потужностей. Послідовний метод переходу характеризується тим, що виробництво нової продукції починається після повного припинення випуску продукції, що знімається з виробництва. Розрізняють два варіанти такого методу: безперервно-послідовний і безперервно-послідовний. При безперервно-послідовному методі після припинення випуску старого вироби. А на тих же виробничих площах спочатку виконуються роботи з перепланування і монтажу технологічного устаткування і після їх завершення починається освоєння виробництва нового виробу В (рис. 6а). Тривалість цих робіт і визначає час зупинки виробництва  Т, протягом якого не проводиться ні старе, ні нове виріб. За економічними показниками це найменш ефективний варіант переходу, так як за час  Т спостерігаються найбільш високі втрати в сумарному випуску продукції. При безперервно-послідовному методі п ерехода випуск освоюваного вироби починається відразу ж після припинення випуску виробу, що знімається з виробництва, тобто при цьому  Т = 0 (рис. 6б). В даному випадку також спостерігаються втрати в сумарному випуску виробів, проте вони можуть бути зменшені за рахунок різкого скорочення періоду освоєння. Паралельний метод переходу характеризується тим, що одночасно зі скороченням обсягу виробництва старої продукції збільшується обсяг випуску нової (рис. 7). Цей метод найбільш часто застосовується в машинобудуванні. Його основна перевага в порівнянні з послідовним методом полягає в тому, що вдається значно скоротити втрати в сумарному випуску продукції при освоєнні нового виробу. Паралельно-послідовний метод переходу на випуск нової продукції передбачає наявність на підприємстві вільних потужностей і виробничих площ. На них і починається освоєння нового виробу: організовується випуск перших партій нової продукції. У цей початковий період освоєння на площах основного виробництва продовжується випуск виробів, що підлягають заміні (рис. 8). Після завершення початкового періоду освоєння відбувається короткочасна зупинка, як в основному виробництві, так і на додаткових дільницях ( Т), протягом якої здійснюється перепланування площ основного виробництва; сюди ж передається і обладнання з додаткових ділянок. Після завершення цих р обіт в основному виробництві організується випуск нової продукції.