Содержание:

1. Общий раздел.

1.1 Введение…………………………………………………………………………...5

1.2 Выбор типа здания………………………………………………………………...5

1.3 Отопление, вентиляция и кондиционирование…………………………………6

1.4 Охрана труда………………………………………………………………………7

1.5 Охрана окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов………………………………………………………………………………..9

1.6 Контроль качества полуфабрикатов и готовой продукции. Метрология и стандартизация……………………………………………………………………….10

1.7 Расчет площади склада сырья и отходов……………………………………….10

1.8 Выбор оборудования угарного участка………………………………………...13

1.9 Внутрифабричный транспорт…………………………………………………...14

2. Технологический раздел

2.1 Характеристика продукции и пряжи…………………………………………...15

2.2 Выбор и расчет сырья…………………………………………………………...16

2.3 Выбор и обоснование системы прядения………………………………………20

2.4 План прядения и его обоснование……………………………………………...24

2.4.1 Расчет вытяжки………………………………………………………………...25

2.4.2 Расчет крутки…………………………………………………………………..25

2.4.3 Выбор и обоснование скоростных режимов…………………………………26

2.4.4 Выбор паковок, КПВ, расчет КРО, КИМ…………………………………….29

2.4.5 Расчет производительности…………………………………………………...30

2.5 Расчет выработки………………………………………………………………...32

2.5.1 Баланс отходов…………………………………………………………………33

2.5.2 Расчет часовой выработки пряжи и потребления полуфабрикатов………..34

2.6 Расчет количества единиц оборудования и аппаратной сопряженности…….36

3. Экономический раздел

3.1 Характеристика продукции и рынков сбыта…………………………………..38

3.2 Организация труда в прядильном цехе………………………………………...39

3.2.1 Оснащение рабочего места……………………………………………………40

3.2.2 Способ обслуживания оборудования………………………………………...40

3.3 Техническое нормирование труда в прядильном цехе………………………..41

3.4 План производства продукции на год………………………………………….49

3.4.1 Расчет КРО прядильной машины…………………………………………….49

3.4.2 Расчет производственной программы прядильного цеха…………...............50

3.5 Баланс сырья в прядильном производстве……………………………………..53

3.6 План по труду и кадрам………………………………………………................53

3.6.1 Расчет численности и средств на оплату труда работников прядильного цеха……………………………………………………………………………………53

3.6.2 Технико-экономические показатели по труду и заработной плате………...54

3.7 Планирование себестоимости, прибыли, свободной отпускной (оптовой) цены продукции предприятия………………………………………………………56

3.8 Технико-экономические показатели работы прядильной фабрики………….62

3.9 Выводы по работе……………………………………………………………….64

Список литературы…………………………………………………………………66

1 Общий раздел

1. Введение

Текстильная промышленность является одной из крупнейших отраслей легкой промышленности и играет большую роль в повышении благосостояния населения страны.

Хлопчатобумажная отрасль – ведущая в текстильной промышленности, т.к. наибольшее количество продукции вырабатывает как из чистого хлопка, так и из смеси хлопка с химическими волокнами: синтетическими и искусственными.

Перед текстильной промышленностью стоят следующие задачи:

• обеспечение роста производительности труда;

• внедрение высокопроизводительного оборудования;

• сокращение удельного веса, ручного труда в производственном процессе на базе применения автоматизированных поточных линий;

• снижение себестоимости продукции за счет применения химических волокон в смеси с хлопком;

• расширение ассортиментных возможностей оборудования, в том числе за счет гибкой переналадки;

• уменьшение трудоемкости и комфортность обслуживания;

• сокращение приемлемых сроков окупаемости оборудования.

Решение большинства указанных задач возможно при использовании средств автоматизации, микроэлектроники и информатики, которая успешно решаются в странах дальнего зарубежья, такими фирмами как «Трютцшлер» (Германия), «Нигер», «Марцоли» и т.д.

Совершенствование разрыхлительно-очистительного оборудования ведется путем повышения смешивающей способности, степени очистки, уменьшения массы клочков, микропроцессорного управления подачи волокна. Универсальное оснащение микропроцессором, кипоразборщики позволяют одновременно разрабатывать 50 – 180 кип волокна питать 1 – 3 поточные линии по производству чесальной ленты. Для получения более однородной массы волокна применяются многокамерные смешивающие машины. Чесальные машины оснащаются авторегуляторами линейной плотности ленты, изыскиваются варианты доработки конструкции устройств, съема прочеса и систем обеспыливания и удаления угаров, увеличение частоты вращения главного барабана, точности изготовления рабочих органов, повышение производительности до 150 кг/ч.

Система автоматической транспортировки тазов «CannyOne», создание в результате сотрудничества фирм «Цинзер» и «Шлафхолст» и др., доставляет тазы от чесаных машин ленточным и далее пневмомеханическим прядильным машинам, и возвращает их назад. Транспортировка осуществляется тележками, управляемыми проложенным под полом индуктивным контуром.

Большое внимание уделяется автоматизации управления рабочими органами ленточных машин с применением микропроцессоров. При этом используют электронные блокировки обрыва ленты, пневматическую нагрузку на нажимные валики, обеспечивающую гибкое и быстрое регулирование процесса. Для контроля неровноты на большинстве моделей используют, датчик шил «Устер». Установка дополнительного датчика перед вытяжным прибором позволяет регулировать неровноту на малых отрезках при скорости выпуска 900 – 1000 м/мин. Регулирование плотности ленты на коротких отрезках позволяет расширить диапазон линейной плотностей и повысить качество пряди, вырабатываемой пневмомеханическим способом прядения.

Сохраняется тенденция к отказу от ровничного перехода в кольцепрядении при выработке чисто штапельной пряжи и переработке отходов. При этом кольцепрядильные машины оснащаются вытяжными приборами сверхвысокой вытяжки и несколькими зонами.

Повышение производительности ровничных машин для хлопка и улучшения их использования обеспечивается за счет применения крупногабаритных паковок с автосъемом подвесных рогулек нового типа, плоскозубых ремней привода, электронного управления.

Сокращенные процессы предусматриваются лишь при переработке химических волокон.

Возрастающая сложность конструкций технологического оборудования, наряду с рациональным использованием сырья и материалов обусловливает необходимость подготовки высококвалифицированных специалистов. Стабильная работа предприятий позволит осуществить экономическую реформу, создавать сбалансированный рынок, богатый товарами народного потребления.

В мире технологическое развитие производства пряжи идет по пути классического способа прядения. Обращает на себя внимание ощутимое повышение инвестиций в кольцевое классическое прядение коротких волокон и снижение инвестиций в области прядения длинных волокон и пневмомеханического прядения.

Анализ тенденций развития ассортимента тканей и трикотажных изделий с учетом появления химических волокон нового поколения показывает, что наиболее актуальным на период до 2011 года являются следующие виды пряжи хлопкового типа:

• антибактериальная пряжа из смеси льна, хлопка, бактерицидного полиэфира или акрила;

• льнохимическая пряжа;

• пряжа ярких чистых цветов или оптически отбеленные, в т.ч. с использованием полиэфирных волокон повышенной окрашиваемости;

• крашенная пряжа с эффектом «Шине», получаемая за счет того, что различные волокна в пряже по разному выбирают краситель при крашении;

• высокоусадочная пряжа – для придания ткани и трикотажу эффекта сжатости;

• пряжа «стрейч» из смеси хлопка полиэфирными или полиамидными волокнами;

• высокоэластичная пряжа с использованием полиуретановых нитей типа «лайкра», «спандекс», «эласт»;

• пряжа из короткоштапельного модифицированного льна и химических волокон нового поколения, вырабатываемая на стандартном прядильном оборудовании.

Конкуренция на внутреннем рынке и, особенно на внешних рынках заставляет изготовителей искать пути для повышения качества выпускаемой продукции. В полной мере этому может сопутствовать широкое внедрение современной техники и технологии фирмы «Rieter». Надежность и эффективность работы машин, простота в обслуживании, при хорошо налаженном техническом сервисе позволяет достичь КПВ 95-98%, обеспечить экономию сырья до 3%.

[Л₁, с.3-8