
- •Новгородский государственный университет имени ярослава мудрого
- •Введение
- •Определение основных технических
- •1.1. Станки токарной группы.
- •1.1.1. Выбор припусков и глубины резания.
- •1.1.2. Выбор пределов подач.
- •1.1.3. Выбор пределов скоростей резания.
- •1.1.4. Определение мощности электродвигателей станка
- •1.2. Станки сверлильной группы .
- •1.2.1. Выбор пределов подач .
- •1.2.2. Выбор пределов скоростей резания .
- •1.2.3. Выбор осевой силы, крутящего момента и эффективной мощности привода главного движения и подач .
- •1.3. Станки фрезерной группы .
- •1.3.1. Выбор припусков и глубины резания .
- •1.3.2. Выбор пределов подач .
- •1.3.3. Выбор пределов скоростей резания .
- •1.3.4. Сила резания и эффективная мощность .
- •2. Кинематический расчет привода
- •2.1. Разработка кинематической схемы проектируемого привода.
- •2.2. Ряды частот вращения шпинделей
- •2.2.1. Определение показателя геометрического ряда частоты n вращения шпинделя.
- •2.3. Структурная формула
- •2.4. Выбор наилучшего варианта кинематики
- •2.5. Определение предельных значений скорости и числа ступеней коробки передач.
- •3. Графическая часть расчета кинематической схемы коробок передач
- •3.1. Выбор структуры и построение структурных сеток.
- •3.2. Описание готового графика частот вращения.
- •3.4. Основные зависимости.
- •3.5 Построение графика частот вращения.
- •4. Особые виды кинематических структур
- •4.2. Сочетание ступенчатого и бесступенчатого регулирования.
- •4.3. Множительная структура с двумя знаменателями
- •4.5. Множительная структура с тремя знаменателями '' "
- •4.6. Множительная структура с введением дополнительного
- •4.7. Множительная структура привода с многоскоростным
- •4.8. Коробки скоростей со связанными зубчатыми колесами
- •5. Расчет чисел зубьев колес в коробках передач
- •6. Силовой расчет привода
- •6.2. Расчет на прочность цилиндрических зубчавых передач
- •6.3. Уточненный расчет валов.
- •6.4. Расчет на прочность шлицевых участков валов
- •6.5. Расчет (подбор) подшипников качения
- •6.6. Расчет шпинделей станков
1.1.4. Определение мощности электродвигателей станка
При проектировании станка мощность электродвигателей следует устанавливать с наибольшей возможной точностью, т.к. существенные ошибки неблагоприятно отражаются на эксплуатационных качествах станка, а часто и на его конструкции, габаритах и весе.
Преувеличенная мощность хотя и обеспечивает необходимые режимы работы, однако двигатель получается излишне громоздким, дорогим и работает неэкономично вследствие недогрузки (пониженный сos у асинхронных двигателей). Бесполезно возрастают размеры и вес деталей станка, равно как его стоимость и занимаемые им площадь и объем.
При заниженной мощности область использования станка окажется суженной, ряд операций возможно будет производить лишь на пониженных режимах.
Общая мощность привода N слагается из полезной мощности Nэф, мощности холостого хода Nxx, постоянного для заданного nшп и не зависящей от величины передаваемой нагрузки, и мощности Nт , расходуемой на преодоление работы сил трения, возникающей под действием нагрузки
(1.5)
Полезная мощность Nэф главного движения определяется по наиболее эффективному режиму резания для черновых операций (tmax, Smax, Vmin), причем Vmin - соответствующая этим же условиям минимальная скорость резания
; (1.6)
где Nэф - полезная мощность главного движения, кВт;
Pzmax - максимальное значение тангенциальной составляющей усилия резания , кгс;
Vmin - соответствующая этому режиму обработки скорость резания в м/мин.
Наибольшее значение силы Pzmax определяется при следующих условиях:
обрабатываемый материал - высокопрочная сталь с в 75 кгс/мм2 и HB 170 , глубина резания и подача наибольшие; материал режущей части резца - быстрорежущая сталь или твердый сплав с наименьшей стойкостью 15÷30 мин.
Мощность холостого хода Nxx и мощность Nт , расходуемую на преодоление работы сил трения, учитывают введением в формулу общей мощности N коэффициента полезного действия станка
; (1.7)
где N - мощность привода главного движения, Квт;
- коэффициент
полезного действия станка, для привода
главного движения предварительно
принимается: для вращательного движения
,
для возвратно - поступательного
;
K - коэффициент
перегрузки двигателя, для универсальных
станков может быть принят
(при кратковременной перегрузке не
более 15 мин).
Мощность, потребная
для привода подач, Nп
может быть подсчитана по тяговой силе
Q подачи и скорости подачи Sм
(минутная подача) с учетом к.п.д., который
для привода подач обычно невелик (порядка
)
; (1.8)
где Nп - мощность, потребная для привода подач, кBт;
мм/мин;
Smax - максимальное значение подачи на оборот шпинделя при черновой обработке, мм/об;
nmin - частота вращения шпинделя при этом же режиме обработки, об/мин.
Тяговая сила Q определяется по формуле:
; (1.9)
где K - опытный
коэффициент, учитывающий стремление к
опрокидыванию.
;
Px max - максимальное значение составляющей усилия резания в направлении подачи, кгс;
- приведенный
коэффициент трения на направляющих,
;
Pz - тангенциальная составляющая усилия резания, кгс;
G - вес суппорта, кгс.
Мощность потребная на подачу, обычно невелика: для токарных станков она составляет 3 4 %, для сверлильных - 4 5 % и для фрезерных - 15 20 % от мощности привода главного движения.
Мощность привода главного движения должна быть окончательно выбрана после сравнения с мощностью нескольких аналогичных станков современной конструкции. Это необходимо для того, чтобы убедиться в правильности выбранной мощности, т.к. процессы резания еще недостаточно изучены и в формулы, по которым определяются усилия резания для вычисления эффективной мощности, входят опытные коэффициенты.
Окончательно по каталогу выбирается тип электродвигателя и записывается его характеристика.