- •Новгородский государственный университет имени ярослава мудрого
- •Введение
- •Определение основных технических
- •1.1. Станки токарной группы.
- •1.1.1. Выбор припусков и глубины резания.
- •1.1.2. Выбор пределов подач.
- •1.1.3. Выбор пределов скоростей резания.
- •1.1.4. Определение мощности электродвигателей станка
- •1.2. Станки сверлильной группы .
- •1.2.1. Выбор пределов подач .
- •1.2.2. Выбор пределов скоростей резания .
- •1.2.3. Выбор осевой силы, крутящего момента и эффективной мощности привода главного движения и подач .
- •1.3. Станки фрезерной группы .
- •1.3.1. Выбор припусков и глубины резания .
- •1.3.2. Выбор пределов подач .
- •1.3.3. Выбор пределов скоростей резания .
- •1.3.4. Сила резания и эффективная мощность .
- •2. Кинематический расчет привода
- •2.1. Разработка кинематической схемы проектируемого привода.
- •2.2. Ряды частот вращения шпинделей
- •2.2.1. Определение показателя геометрического ряда частоты n вращения шпинделя.
- •2.3. Структурная формула
- •2.4. Выбор наилучшего варианта кинематики
- •2.5. Определение предельных значений скорости и числа ступеней коробки передач.
- •3. Графическая часть расчета кинематической схемы коробок передач
- •3.1. Выбор структуры и построение структурных сеток.
- •3.2. Описание готового графика частот вращения.
- •3.4. Основные зависимости.
- •3.5 Построение графика частот вращения.
- •4. Особые виды кинематических структур
- •4.2. Сочетание ступенчатого и бесступенчатого регулирования.
- •4.3. Множительная структура с двумя знаменателями
- •4.5. Множительная структура с тремя знаменателями '' "
- •4.6. Множительная структура с введением дополнительного
- •4.7. Множительная структура привода с многоскоростным
- •4.8. Коробки скоростей со связанными зубчатыми колесами
- •5. Расчет чисел зубьев колес в коробках передач
- •6. Силовой расчет привода
- •6.2. Расчет на прочность цилиндрических зубчавых передач
- •6.3. Уточненный расчет валов.
- •6.4. Расчет на прочность шлицевых участков валов
- •6.5. Расчет (подбор) подшипников качения
- •6.6. Расчет шпинделей станков
Определение основных технических
ХАРАКТЕРИСТИК
ПРОЕКТИРУЕМОГО СТАНКА
Основными техническими характеристиками станка, определяющими его производственные возможности, являются:
а) предельные частоты вращения шпинделя nmax, nmin и промежуточные значения n, об/мин;
б) предельные подачи Smax, Smin и промежуточные значения подач в мм/об, мм/мин, мм/зуб;
в) мощность электродвигателя привода N.дв , кВт или л.с.;
г) расчетные усилия резания Р, кгс или H;
д) габаритные размеры заготовки L, мм.
На основании исходных данных, указанных в задании на курсовой проект, необходимо произвести анализ деталей, обрабатываемых на металлорежущем станке. Для всех видов работ определяется характер заготовок: отливка, поковка, прокат и т.п., устанавливается материал обрабатываемых деталей и вид инструмента, который будет использован при расчете режимов резания.
Основными факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются:
1. Габаритные размеры обрабатываемых деталей и используемого
инструмента.
2. Материал заготовки и его физико-механические свойства.
3. Материал режущего инструмента.
4. Расчетные припуски на обработку.
5. Глубина резания и величина подачи.
6. Характер и вид операции (обдирка, черновая или чистовая обработка, точение, развертывание и т.п.).
7. Наличие охлаждения при обработке.
Обычно оптимальные предельные режимы резания устанавливают в следующей последовательности:
а) выбирают характеристику режущего инструмента;
б) устанавливают предельные значения глубины резания tmax и tmin;
в) определяют предельные значения подач Smax и Smin ;
г) по известным t и S , задавшись периодом стойкости Тмин инструмента, определяют предельные значения скорости резания Vmax и Vmin , м/мин.
Расчет предельных режимов резания производится в зависимости от основных параметров и размеров заданного типа станка. Ниже даются рекомендации по обоснованию режимов резания по отдельным типам станков.
1.1. Станки токарной группы.
Основные параметры и размеры (ГОСТ 440-81). Основными параметрами станков токарной группы общего назначения являются:
DH(max) наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, ограничиваемый станиной, мм:
DH(max)=2H ,
где H - высота центров, мм;
Dmax - наибольший наружный диаметр изделия, обрабатываемый над суппортом, мм;
L - расстояние между центрами при крайнем положении задней бабки с вдвинутой пинолью, мм;
d0 - диаметр отверстия шпинделя, мм.
По заданному (в техническом паспорте станка или в задании на курсовой проект) наибольшему диаметру DH(max) определяется наибольший наружный диаметр изделия, обрабатываемый над суппортом:
Dmax = (0,52 ÷ 0,55) DHmax (1.1)
Определяется наименьший диаметр обрабатываемого изделия из условий:
Dmin = 0,25Dmax (1.2)
Найденные значения диаметров Dmax и Dmin являются наиболее экономичными и, следовательно, все дальнейшие расчеты по определению технических характеристик будут проводиться по этим показателям.