
- •Содержание
- •1 Технологическая часть
- •1.1 Служебное назначение сборочной единицы “вентилятор” и ее
- •1.2 Анализ технических требований на детали. Схемы и методы
- •1.3 Анализ технологичности конструкции деталей
- •1.4 Выбор заготовок
- •1.5 Выбор маршрутного технологического процесса
- •Деталь “крышка картера”
- •Деталь “корпус”
- •1.6 Выбор технологических баз
- •Деталь “крышка картера”
- •1.7 Расчет припусков
- •1.7.1 Расчет припусков на деталь “крышка”
- •1.7.2 Расчет припусков на деталь “корпус”
- •1.8 Расчет режимов резания
- •1.8.1 Расчет режимов резания на деталь “крышка”
- •1.8.2 Расчет режимов резания на деталь “корпус”
- •1.8.3 Расчет режимов резания на сборочную единицу “вентилятор”
- •1.9 Расчет норм штучного времени
- •1.10 Конструкция и расчет приспособления для фрезерования лысок
- •1.11 Расчет режущего инструмента
- •1.12 Конструкция контрольного прибора
- •2 Безопасность жизнедеятельности
- •2.1 Общие положения
- •2.2 Анализ вредных и опасных факторов на проектируемом участке
- •2.3 Методы и средства обеспечения безопасности труда
- •2.4 Защита от вредных факторов
- •2.5 Пожарная безопасность
- •2.6 Расчетная часть
- •2.6.1 Расчет амортизаторов для установки агрегатного станка
- •2.6.2 Расчет отключающей способности зануления фрезерного станка
- •2.7 Общие требования безопасности на участке
- •3 Экономическая часть
- •3.1 Выбор типа производства и формы организации
- •Деталь “крышка картера”
- •Сборочная единица “вентилятор”
- •3.2 Такт выпуска изделия
- •3.3 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки
- •Деталь “крышка картера”
- •3.4 Расчет численности основных производственных рабочих на
- •3.5 Расчет затрат на топливо и электроэнергию
- •3.5 Сопоставление вариантов техпроцессов
- •Деталь “корпус”
- •3.5.1 Годовые затраты на основную зарплату основных
- •3.5.2 Затраты на основной материал
- •3.6 Расчет капитальных вложений
- •3.7 Расчет себестоимости и цены сборочной единицы “вентилятор”
- •3.8 Годовой экономический эффект и срок окупаемости
- •3.9 Основные технико-экономические показатели участка
3.5.1 Годовые затраты на основную зарплату основных
производственных рабочих
Годовые затраты на основную заработную плату основных производственных рабочих определяется по формуле [14]:
Зор=Счас·Фдр·Р0·Кр·Кпр·Кпроч , руб. (3.6)
где Счас – часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, руб;
Фдр – действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час;
Р0 – количество основных рабочих, чел;
Кр – районный коэффициент;
Кпр – коэффициент, учитывающий размеры премии;
Кпроч – коэффициент, учитывающий прочие надбавки.
Принимаем: Кр=1,15; Кпроч=1,05; Кпр=1,3 [14]
Годовые затраты на основную заработную плату основных производственных рабочих при обработке деталей и сборочной единицы равны:
- по базовому варианту
Зос б=(2·31,96·+30·28,41)·1820·1,15·1,3·1,05=2617590 руб=2617,59 тыс. руб.
- по проектируемому варианту
Зос пр=(3·79,54)·2070·1,15·1,3·1,05=775367,6 руб = 775,367 тыс. руб.
3.5.2 Затраты на основной материал
Детали “крышка картера”, “корпус” изготавливаются из магниевого сплава МЛ-5 ГОСТ 2856-79.
Заготовки могут быть получены методом литья под давлением или методом литья в кокиль.
Стоимость заготовки, получаемой методом литья, определяется по формуле [14]:
Сзаг=Мзаг·Цбаз·Км·Кв·Кс·Кm·Kn , руб (3.7)
где Мзаг – масса заготовки, кг;
Цбаз – базовая цена 1 кг отливок, руб;
Км,Кв,Кс,Кm,Kn – соответственно коэффициенты, зависящие от материала заготовки, массы заготовки, группы сложности, класса точности и объема производства.
Базовая цена 1 кг отливок по данным предприятия Цбаз=120 руб.
Масса заготовок определена из расчета удельной плотности и объемов простейших геометрических фигур.
Сопоставление вариантов получения заготовок представлено в таблице3.5
Затраты на основной материал учитываются без отходов, так как магниевая стружка собирается и повторно используется.
Стоимость заготовок при литье в кокиль равна:
- заготовка “крышки”
Сзаг 1=0,36·120·1,0·1,0·0,94·1·1=40,61 руб.
- заготовка “корпуса”
Сзаг 2=0,40·120·1,0·1,0·0,94·1·1=45,12 руб.
Стоимость заготовок при литье под давлением равна:
- заготовка “крышки”
Таблица 3.5 – Варианты получения заготовок деталей “крышка картера”, “корпус”
Деталь |
Вид за-готовки |
Метод получения заготовки |
Материал заготовки |
Масса заготовки, кг |
Группа сложности заготовки |
Класс точности заготовки |
Объем производ-ства, тыс.шт. |
Км
|
Кв |
Кс |
Кm |
Kn |
|||
Крышка картера |
Отливка |
Литье в кокиль |
Сплав МЛ-5 |
0,36 |
вторая |
второй |
15,0 |
1,0 |
1,0 |
0,94 |
1,0 |
1,0 |
|||
Отливка |
Литье под давлением |
Сплав МЛ-5 |
0,32 |
вторая |
первый |
15,0 |
|
1,0 |
1,0 |
0,94 |
1,05 |
1,0 |
|||
|
Отливка |
Литье в кокиль |
Сплав МЛ-5 |
0,40 |
вторая |
второй |
15,0 |
1,0 |
1,0 |
0,94 |
1,0 |
1,0 |
|||
Отливка |
Литье под давлением |
Сплав МЛ-5 |
0,35 |
вторая |
первый |
15,0 |
|
1,0 |
1,0 |
0,94 |
1,05 |
1,0 |
Сзаг 3=0,32·120·1·1·0,94·1,05·1=37,9 руб.
- заготовка “корпуса”
Сзаг 4=0,35·120·1·1·0,94·1,05·1=41,46 руб.
Принимаем заготовки для деталей “корпус”, “крышка картера”, получаемые методом литья под давлением, аналогично базовому варианту.
К вспомогательным материалам относятся упаковочная тара, масла, СОЖ и т.д. По нормативам расходы на вспомогательные материалы на один станок в среднем 8000руб. Тогда на все оборудование:
М всп=8000×3=24 000руб