9. Нарізання різьби

Нарізання різьби є однією з найбільш поширених операцій в машинобудуванні. Деталі з різьбою складають значну частину всіх деталей, що входять в машини, механізми та різні пристосування. Різьба нарізається на металорізальних верстатах (токарно-гвинторізних та ін), проте значна частина нарізається і вручну за допомогою спеціального різьбонарізного інструменту - мітчиків і плашок. В залежності від того, де нарізаються різьблення - на поверхні стрижня або всередині отвору, різьблення буває зовнішня (на стержні) і внутрішня (в отворі). Деталь із зовнішнім різьбленням називається гвинтом, деталь з внутрішнім різьбленням називається гайкою. Гвинт і гайка є гвинтовий па-рій. У всякій різьбі розрізняють такі основні елементи: профіль, кут профілю, крок, глибину, зовнішній, середній і внутрішній діаметри. Профілем різьблення називаються обриси западин і виступів, отримані пу-тим поздовжнього розрізу різьблення. Запекла різьба застосовується в механізмах, що працюють з великим тиском, що діє в одному напрямку, наприклад в гідравлічних і механічних пресах, домкратах і т. д. Кругла різьба відрізняється тривалим терміном служби навіть при роботі в забрудненому середовищі. Вона нарізається на вагонних зчіпки, водопровідної арматури і т. д.

10. Клепання

Клепкою називається з'єднання двох або декількох деталей при по-мощі заклепок, що представляють собою циліндричні стрижні з головками різної форми. Вона застосовується головним чином для отримання нероз'ємного з'єднання деталей із смугового, листового і фасонного металу. Електрична та газова зварка як більш економічний і більш вдосконалення спосіб з'єднання в більшості випадків замінила клепку, однак у багатьох випадках клепка ще застосовується. Клепка буває холодна, гаряча та змішана. Холодна клепка проводиться заклепками діаметром до 10 мм без розігріву замикаючої головки. При клепки в холодному стані отвір під заклепку приймають на 0,1-0,2 мм більше діаметра заклепки.

Гаряча клепка застосовується при постановці заклепок діаметром понад 8-10 мм, так як заклепки меншого діаметру можна перепалити при нагріванні. Крім того, дрібні заклепки швидко охолоджуються і клепку доводиться вести в холодному стані (навіть якщо заклепки і були нагріті). У цьому випадку заклепка нагрівається до певної температури і стрижень розклепуються в гарячому стані. При клепки в нагрітому стані заклепку вибирають на 0,5-1 мм менше діаметра отвору.

При клепки в нагрітому стані стержень заклепки краще заповнює отвір в склепуваний деталях, а при охолодженні заклепка краще стягує склепати деталі. Змішана клепка застосовується при постановці довгих заклепок, коли ведуть нагрів не всього стрижня, а тільки його кінцевий частини, з якої висаджується замикаюча голівка. Клепка може проводитися ручним і механічним способами. Заклепки виготовляють найчастіше з м'якої сталі і рідше з міді, латуні та алюмінію. За формою головок заклепки підрозділяються на кілька видів.

11. Підгонка, шабрування, притирання

Шабруванням називається операція по зняттю (зіскоблюванню) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним ріжучим інструментом - шабером. Мета шабрування - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються, і герметичності (непроникності) з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні уручну або на верстатах.

За один робочий хід шабером знімається шар металу завтовшки 0,005...0,07 мм. Шабрувнням досягається висока точність (до 30 несучих плям в квадраті 25×25 мм) і шорсткість поверхні не більше Ra 0,32. Його широко застосовують в інструментальному виробництві як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь.

Широке застосування шабрування пояснюється тим, що одержана поверхня володіє особливими якостями:

• більш зносостійка, чим шліфована або одержана притиранням абразивами, тому що не має шаржованих в пори залишків абразивних зерен, які прискорюють процес зношування;

• краще змочується і довше зберігає змащуючі речовини завдяки наявності так званого розбиття (зіскоблюванню) цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя;

• дозволяє використовувати найпростіший і наїбільш доступніший метод оцінки її якості по числу плям на одиницю площі.

Ручне шабрування - трудомісткий процес, тому його замінюють продуктивнішою обробкою на верстатах.

Шабруванню передує чистова обробка різанням. Поверхню, що підлягає шабруванню, чисто і точно обробляють, обпилюють личкувальним напилком або фрезерують. На шабрування залишають припуск 0,1...0,4 мм залежно від ширини і довжини поверхні. При великих припусках і значних нерівностях поверхню спочатку припилюють особистим напилком з перевіркою на фарбу, при цьому напилок заздалегідь натирають крейдою для усунення ковзання по фарбі і засалювання насічки.

Напилок переміщають круговим рухом, знімаючи метал із забарвлених місць. В цілях запобігання утворенню глибоких рісок напилок очищають сталевою щіткою. Обпилювання ведуть обережно, оскільки при зайвому обпилюванні можуть залишитися глибокі западини.

Після обпилювання забарвлених плям заготовку (деталь) звільняють від лещат і повторно перевіряють площини на забарвленій перевірочній плиті, потім продовжують обпилювати шар металу по нових плямах фарби. Обпилювання і перевірки чергують до тих пір, поки не буде одержана рівна поверхня з великою кількістю рівномірно розташованих плям (особливо по краях).

Шабери - металеві стрижні різної форми з ріжучими кромками. Виготовляють їх з інструментальних вуглецевих сталей У10 і У12А. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості HRC 64...66.

Ф ормою ріжучої частини шабери підрозділяють на плоскі, тригранні, фасонні; по числу ріжучих граней - на односторонні і двосторонні; по конструкції - на цілісні і зі вставними пластинками.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь - відкритих пазів, канавок і т.д. Вони можуть бути односторонніми  і двосторонніми. Найбільш раціональною є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30...40 мм для напівчистового шабрування і 40...55 мм для чистового.

П лоскі шабери виготовляють з прямими і зігнутими кінцями. Відкриті площини шабрують шаберами з прямими  гранями; стінки пазів, канавок і суміжних площин, а також м'які метали (алюміній, цинк, бабіт і ін.) - шаберами з відігнутим кінцем.

Довжина плоских двосторонніх шаберів складає 350...400 мм. Ширина шабера для грубого шабрування приймається рівною 20...25 мм, Для точного - 5...10 мм. Товщина кінця ріжучої частини коливається від 2 до 4 мм. Кут загострення у шаберів (мал. 307, 308, 309) для чорнового Шабрування приймають рівним 70...75°, для чистового - 90°.

Процес шабрування вимагає витрати великих фізичних зусиль, вельми трудомісткий і подовжує цикл виробництва, тому механізація шабрування є одним з шляхів підвищення продуктивності праці.

Пневматичні шабери призначені для грубого чистової і точної шабрування сталевих і чавунних поверхонь і застосовуються як засіб механізації трудомісткої праці при шабруванні направляючих ковзання свердлувальних верстатів у важкому машинобудуванні, контрольних притиральних плит і ін.

 Притирання.

 Доведення виконують спеціальним інструментом - притиром, форма якого повинна відповідати формі оброблюваної поверхні. За формою притири ділять на плоскі, циліндрові (стрижні і кільця), різьбові і спеціальні (кульові, асиметричні і неправильної форми).

Притири можуть бути рухомими і нерухомими. Рухомий притир при доведенні переміщається, а деталь залишається нерухомою або переміщається щодо притиру. Такими притирами є циліндри, диски, конуси і ін.

При використанні нерухомого притиру переміщається тільки оброблювана. Такими притирами є бруски, плити і ін.

П лоскі притири є чавунними плитами, на яких доводять площини. Плоский притир для попередньої обробки має канавки завглибшки і вширшки 1 ...2 мм, розташовані на відстані 10...15 мм, в яких збираються залишки абразивного матеріалу. Притири для остаточного доведення роблять гладкими.

Циліндричних притири застосовують для доведення циліндричних отворів. Такі притири бувають нерегульованими і регульованими; останні є розрізною втулкою 3, насаджену на конічне облямовування 2. Регулювання діаметру притиру здійснюють гайками 1 і 4.

Конічні отвори доводять конічними притирами, що є чавунними (рідше - мідні) оправками.

Притир для попередньої обробки має спіральну канавку, що утримує абразивно-притиральний матеріал.

Притир для обробки зовнішньої конічної поверхні є конічною втулкою.

 Притири виготовляють з чавуну, бронзи, міді, свинцю, скла, фібри і твердої деревини (дуб, клен і т. п.).

Попереднім доведенням знімається великий шар металу, тому застосовують притири з м'якого металу (мідь). Вони утримують крупний абразив набагато краще, ніж сірий чавун. Для остаточного доведення, коли знімається невеликий шар металу, застосовують чавунні притири. Вони утримують в основному найдрібніші зерна і завдяки твердості полегшують обробку.

Для остаточного доведення пастами ГОИ з метою отримання дзеркальної поверхні слід застосовувати притири, виготовлені з скла "пірекс" або дзеркального литого скла, яке не повинне мати бульбашок, глибоких подряпин і раковин.

Існують два способи покриття притирів абразивним порошком  (шаржування) - прямий і непрямий.

При прямому способі абразивний порошок вдавлюють в притир до роботи.

Непрямий спосіб полягає в покритті притиру шаром мастила, на яке потім посипають абразивний порошок. В процесі шаржування зерна абразиву вдавлюються в матеріал притиру, оскільки він м'якше, ніж оброблювана.

Працюють притиром до повного затуплення абразивних зерен. Додавати новий абразивний порошок під час роботи (особливо перед закінченням доведення) не слід, оскільки це веде до зниження точності обробки.