11.6 Заливка формы

Для плавки Сталь 20Л выбираем сталеплавильную печь ДСП – 6.

Главными особенностями электродуговой плавки являются следующие; возможность получения в плавильном пространстве печи восстановительной атмосферы; более горячий шлак, разогреваемой дуги, позволяет получать жидкие, высокоактивные шлаки. Плавку в дуговых печах применяют при изготовлении мелких и средних стальных отливок. Выбор процесса плавки зависит от сорта стали.

Плавка в кислых дуговых печах. При кислом процессе футеровку печи выполняют из динасового кирпича. Главная особенность кислого процесса электроплавки состоит в том, что плавка ведется под кислым шлаком, содержащим до 65% кремнезема.

Выбрана дуговая сталеплавильная печь ДСП - 6

Номинальная садка - 6 т

Мощность трансформатора - 4,0 мВа

Продолжительность плавки - 2,8 ч

Удельный расход электроэнергии - 500 кВт*ч/т

Ковши служат для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Они представляют собой стальной кожух, внутренние стенки и дно которых выложены огнеупорным материалом. Сушка ковшей производится в сушильных камерах при 300-350°С, переносными горелками или на специальных плитах. Продолжительность сушки ковшей емкостью 500 килограмм - 8часов. При подготовке ковша к плавке производят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают. При выпуске сплава из печи или переливах из ковша в ковш необходимо учесть потери температуры. Оптимальная температура заливки для стали составляет 1500 - 1600° С.

Для заливки жидкого металла в формы выбран монорельсовый конический без механизма кантовки ковш. Характеристика ковша описана в таблице 7.

Ковш	Вмести-тельность	Основные размеры (без футеровки),мм				Масса с футеровкой, кг
		d, вверху	d, дна	Общая высота или длина барабана	Расстояние от низа до оси цапф или ручки
Монорельсовый конический без механизма кантовки	100	340	280	385	225	85

Таблица 7 – Характеристика ковша

Для обеспечения хорошей заполняемости формы и получения качественных отливок необходимо выдерживать определенную температуру заливаемого расплава, который выбирают в зависимости от вида сплава и характера отливки.

Для стального заливаемого сплава ориентировочно принимают температуру от 1500ºС до 1600ºС. Температура заливаемого сплава зависит от толщины стенок отливки: чем меньше толщина отливки, тем выше температура.

11.7 Выбивка отливки из формы

Отливки поступают в очистное отделение для очистки, обрубки и отделки. Эти операции осуществляются в определенной технологической последовательности, которая зависит от особенности отливок.

Технологический процесс очистки отливки включает следующие оерации: удаление стержней из отливок; отделение литников, выпоров и прибылей, очистку от приставшей формовочной смеси; удаление заусенцев и окалины после термической обработки.

Для выбивки стержней из отливок используют вибрационные установки. Такие установки имеют пневматический вибратор, сотресающий отливку, вследствии чего стержни разрушаются, а их обломки высыпаются из отливки.

Литники отделяют резкой ножовочными полотнами, на кругопильных или ленточных станках, обрубкой на прессах.

Очистака отливок от пригоревшего песка и окалины осуществляется дробеструйной очисткой. Отливки очищаются струей чугунной дроби диаметром 0,8 – 2,5 мм, выбрасываемой со скоростью 20 – 30 м/с с сжатым воздухом из дробеструйного аппарата. Производительность процесса зависит от давления воздуха, диаметра сопла, расстояния от очищаемой поверхности.

Затем отливка окрашивается в проходных окрасочных камерах путем окунание в ванну. Отливки окрашивают для зашиты от коррозии при хранении на складе и в процессе механической обработки. После окраски отливки сушат в сушильной проходной камере с конвейером. Затем отливка отправляется в термическую печь для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров, снижением твердости и улучшение обрабатываемости, повышения механических свойств, а также износостойкости.

Отливки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, окалины и пригара. Прибыли и питатели должны быть удалены. Размеры остатков от прибылей, питателей, технологических напусков и места их расположения устанавливаются изготовителем и указываются в чертеже отливки. Заливы и просечки должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков по чертежу отливки.