Вопрос 8. Основные источники экономической эффективности ремонта автомобилей. Факторы, влияющие на экономическую эффективность ремонта.

Ответ 8. В процессе разработки и внедрения новой технологии ремонта автомобилей возникает необходимость оценки ее экономической эффективности. Сущность этой оценки заключается в выявление результатов мероприятий, связанных с номинальными выполнениями, новой технической, организационно-техническими мероприятиями, научной организацией труда и т.п., с точки зрения их полезности и целесообразности в данной период. Критерием этой оценки является гамма технико-экономических показателей. Общий экономический эффект восстановления изношенных деталей рассчитывают по формуле

Э_в = Э₀ + Э_к + Э_зч, –где Э₀ - экономический эффект, получаемый от увеличения объемов восстановления дета–ей; Э_к - экономическая эффективность, получаемая от повышения качества восстановления детал–й; Э_зч - народнохозяйственная эффективность, получения от восстановления деталей взамен поставляемых новых запасных частей.

Затраты на восстановление определены из выражения

,

где Ц_i - цена восстановленной д–тали i - го наименования;

– Ф_i - годовой объем восстановления д–тали i - го наименования.

Аналогично находим затраты на приобретение новых деталей

Экономический эффект определяется следующим образом:

Для производства по восстановлению деталей годовую экономию определяют как экономию от восстановления деталей на собственную программу ремонта машин и агрегатов, так и от реализации восстановленных товарных деталей. Годовую экономию от восстановления каждого наименования деталей на собственную программу ремонта автомобилей рассчитывают по формуле

,

где Ц_н - прейскурантная цена новой детали, руб.,

– С_в - себестоимость восстановления детали, руб.,

– А_с - годовой объем восстановления деталей.

Годовую экономию от реализации восстановленных товарных деталей каждого наименования определяют

,

где Ц_в - цена восстановления детали, руб.,

А_т - годовой объем восстановления товарных деталей.

Вопрос 9. Технологические процессы ремонта типовых деталей: корпусных деталей, деталей класса «круглые стержни» и «стержни с фасонной поверхностью».

Ответ 9. К корпусным деталям относятся блоки и головки цилиндров, картеры агрегатов трансмиссии, крышки распределительных шестерен и др. Характерными дефектами, возникающими в эксплуатации и подлежащими устранению при капитальном ремонте деталей класса «корпусные», являются: механические повреждения (трещины, сколы, пробоины, обломы болтов, шпилек, срыв резьбы); нарушения геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей вследствие износа и деформаций; прогары, оплавления у кромок камеры сгорания, коррозионные разрушения отверстий водяной рубашки головок цилиндров и др.

На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещин засверливают сверлом 5 мм и затем разделывают ее по всей длине при помощи шлифовального круга, установленного на пневматической или электрической шлифовальной машинке, под углом 90...120^о на ⁴/₅ толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры 600...650 ^оС ацетиленокислородным пламенем горелкой с мундштуком №3, используя чугунные прутки 5 мм–и флюс - буру. Раковины и шлаковые включения не допускаются. При охлаждении блока до 450 ^оС сварку останавливают и его вновь нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают. Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой.

К круглым стержням относятся детали, которые характеризуются цилиндрической формой, значительно превышающей диаметр детали: поршневые пальцы, оси привода сцепления, валики водяного насоса, шкворни, толкатели, карданные валы, полуоси, клапаны, коленчатые и распределительные валы и др. Основными дефектами являются износы шеек под подшипники, шлицев и шестерен, шпоночных канавок, отверстий во фланцах; износ и повреждение резьбы; износ и кольцевые риски на трущихся поверхностях. Преимущественное применение при восстановлении шеек под подшипники получили вибродуговая наплавка, наплавка в среде углекислого газа и электроконтактная приварка стальной ленты.

Одним из распространенных способов восстановления коренных и шатунных шеек коленчатого вала, опорных шеек распределительного вала является способ ремонтных размеров. Для восстановления шеек стальных коленчатых валов, вышедших за пределы последнего ремонтного размера, применяют различные способы их наращивания. Широкое распространение в основном получили три технологических процесса механизированной наплавки под флюсом. Наиболее перспективным способом восстановления чугунных коленчатых валов является плазменное напыление вначале в качестве подслоя порошка ПН85Ю15 толщиной 0,1…0,2 мм, а затем смеси композиции порошков (8 объемов ПЖРВ + 6 объемов ПРН73 Х163Р3 и 3 объема ПН85Ю15) до диаметра на 0,8…1,0 мм больше номинального диаметра. Остывший вал подвергается черновому и чистовому шлифованию шеек.